مبدأ اختيار معلمات القطع

في الآلات الخشنة ، تتحسن الإنتاجية بشكل عام ، ولكن ينبغي أيضًا مراعاة الاقتصاد وتكلفة المعالجة ؛ في الآلات شبه النهائية والتجهيز النهائي ، يجب مراعاة كفاءة القطع والاقتصاد وتكلفة المعالجة على أساس ضمان جودة المعالجة. يجب تحديد القيمة المحددة وفقًا لدليل أداة الماكينة ودليل بيانات القطع والخبرة.

بدءًا من عمر الأداة ، يكون ترتيب اختيار معلمات القطع هو: أولاً تحديد التغذية الخلفية ، ثم تحديد التغذية ، وأخيراً تحديد سرعة القطع.

تحديد كمية السكين الخلفي

يتم تحديد التغذية الخلفية من خلال صلابة أداة الماكينة وقطعة العمل والقاطع. إذا تم السماح بالصلابة ، يجب أن تكون التغذية الخلفية مساوية لبدل المعالجة لقطعة العمل قدر الإمكان ، وذلك لتقليل عدد تغذية الأداة وتحسين كفاءة الإنتاج.

مبدأ تحديد مقدار السكين الخلفي:

(1) عندما تكون خشونة السطح لقطعة العمل مطلوبة لتكون Ra12.5 ميكرومتر ~ 25 ميكرومتر ، إذا كان بدل المعالجة لآلة NC أقل من 5 مم ~ 6 مم ، يمكن أن يفي أحد التغذية بالآلات الخشنة بالمتطلبات. ومع ذلك ، عندما يكون البدل كبيرًا ، أو تكون صلابة نظام العملية ضعيفة أو قوة أداة الآلة غير كافية ، يمكن إكمال التغذية عدة مرات.

(2) عندما تكون خشونة سطح قطعة العمل مطلوبة لتكون بين 3.2 ميكرومتر و 12.5 ميكرومتر ، يمكن تقسيمها إلى معالجة خشنة وآلية شبه نهائية. مقدار القطع الخلفي في المعالجة الخشنة هو نفسه كما كان من قبل. يجب ترك الحد المسموح به من 0.5 مم إلى 1.0 مم بعد المعالجة الآلية الخشنة والقطع أثناء المعالجة شبه النهائية.

(3) عندما تكون خشونة سطح قطعة الشغل مطلوبة لتكون Ra0.8 ميكرومتر ~ 3.2 ميكرومتر ، يمكن تقسيمها إلى ثلاث خطوات: معالجة خشنة ، وتصنيع نصف تشطيب وتشطيب نهائي. 5 مم ~ 2 مم لنصف تشطيب. عند الانتهاء ، يكون السكين الخلفي 0.3 مم ~ 0.5 مم.

تحديد معدل التغذية

يعتمد معدل التغذية بشكل أساسي على دقة المعالجة ومتطلبات خشونة السطح للأجزاء ، وكذلك اختيار المواد للأدوات وقطع العمل. سرعة التغذية القصوى محدودة بصلابة أداة الآلة وأداء نظام التغذية.

مبدأ تحديد سرعة التغذية هو كما يلي:

1) عندما يمكن ضمان متطلبات الجودة لقطع العمل ، من أجل تحسين كفاءة الإنتاج ، يمكن اختيار سرعة تغذية أعلى. يتم اختياره بشكل عام في نطاق 100-200m / min.

2) عند القطع أو تشكيل الفتحة العميقة أو المعالجة باستخدام أداة فولاذية عالية السرعة ، فمن الأفضل اختيار سرعة تغذية أقل ، بشكل عام في النطاق من 20 إلى 50 متر / دقيقة.

3) عندما تكون متطلبات دقة المعالجة وخشونة السطح عالية ، يجب أن تكون سرعة التغذية أصغر ، بشكل عام في النطاق 20 ~ 50M / min.

4) عندما لا تحتوي الأداة على حد ، خاصة عندما تعود إلى الصفر في مسافة طويلة ، يمكن تحديد أقصى سرعة تغذية تم تحديدها بواسطة نظام NC لأداة الآلة.

تحديد سرعة المغزل

يجب اختيار سرعة المغزل وفقًا لسرعة القطع المسموح بها وقطر قطعة العمل (أو الأداة). صيغة الحساب كما يلي:

ن = 1000 * ت / π * د

V - سرعة القطع ، M / min ، يحددها عمر الأداة ؛

N - سرعة المغزل ، الوحدة: R / min ؛

د - قطر الشغل أو القاطع ، الوحدة: مم.

أخيرًا ، وفقًا لتعليمات أداة الماكينة ، يجب تحديد السرعة n للمغزل.

باختصار ، يجب تحديد القيمة المحددة لمعلمات القطع عن طريق القياس وفقًا لأداء الماكينة والأدلة ذات الصلة والخبرة العملية. في الوقت نفسه ، يمكن تكييف سرعة المغزل وعمق القطع وسرعة التغذية مع بعضها البعض لتشكيل أفضل معلمات القطع.

صيغة مرجعية

صيغ الحساب الحاسمة لسرعة القطع وعمق القطع وسرعة التغذية 2

1) عمق القطع

المسافة العمودية بين السطح المُشغل بالآلة والسطح المراد تشكيله يسمى التغذية الخلفية. تقاس المسودة الخلفية من خلال نقطة قاعدة حافة القطع وعموديًا على اتجاه مستوى العمل. إنه عمق قطع أداة الدوران في قطعة العمل أثناء كل تغذية ، لذلك يطلق عليه أيضًا عمق القطع. وفقًا لهذا التعريف ، إذا كان في الدائرة الخارجية الطولية ، فيمكن حساب مقدار القطع الخلفي وفقًا للصيغة التالية:

أب = (dw-dm) / 2

حيث ، AP - مقدار القطع الخلفي (مم) ؛

DW - قطر سطح قطعة العمل المراد تشكيلها (مم) ؛

DM - قطر السطح المشكل من قطعة الشغل (مم).

مثال 1: من المعروف أن قطر سطح قطعة العمل المراد تشكيلها هو Φ 95 مم ؛ يبلغ قطر الشغل الآن Φ 90 مم ، ويتم حساب التغذية الخلفية.

الحل: AP = (DW DM) / 2 = (95-90) / 2 = 2.5 مم

2) معدل التغذية ﹥ f

الإزاحة النسبية بين الأداة وقطعة العمل في اتجاه حركة التغذية عندما تدور قطعة العمل أو القاطع في دورة واحدة. وفقًا لاتجاه التغذية المختلفة ، يتم تقسيمها إلى تغذية طولية وتغذية عرضية. تشير التغذية الطولية إلى التغذية على طول اتجاه دليل قاعدة المخرطة ، وتشير التغذية العرضية إلى التغذية العمودية على اتجاه دليل قاعدة المخرطة.

تشير سرعة التغذية VF إلى السرعة اللحظية للنقطة المحددة على حافة القطع بالنسبة لحركة تغذية قطعة العمل.

vf = f * n

حيث VF - سرعة التغذية (مم / ثانية) ؛

N - سرعة المغزل (R / s) ؛

F - معدل التغذية (مم / ث).

3) سرعة القطع - VC

السرعة اللحظية للنقطة المحددة على حافة القطع بالنسبة للحركة الرئيسية لقطعة الشغل.

vc = (π * dw * n) / 1000

حيث VC - سرعة القطع (م / دقيقة) ؛

DW - قطر سطح قطعة العمل المراد تشكيلها (مم) ؛

N - سرعة قطعة العمل (ص / دقيقة).

في الحساب ، يجب أن تؤخذ السرعة القصوى للقطع كمعيار. على سبيل المثال ، عند الدوران ، يجب أن تؤخذ قيمة قطر السطح المراد تشكيله كأساس ، لأن السرعة هنا هي الأعلى وتآكل الأداة هو الأسرع.

مثال 2: عند تدوير الدائرة الخارجية لقطعة العمل بقطر 60 مم ، تكون سرعة مغزل المخرطة المحددة 600r / min ، ويتم حساب VC

الحل: VC = (π * D * w * n) / 1000 = 3.14x600x600 / 1000 = 113 م / دقيقة

في الإنتاج الفعلي ، غالبًا ما يكون قطر قطعة العمل معروفًا. يتم تحديد سرعة القطع وفقًا لمواد قطعة العمل ، ومادة أداة القطع ومتطلبات المعالجة ، ثم يتم تحويل سرعة القطع إلى سرعة دوران مغزل المخرطة ، وذلك لضبط المخرطة

ن = (1000 * vc) / π * dw

مثال 3: في CA6140 مخرطة أفقية ، قم بقطع الدائرة الخارجية لبكرة الحزام بقطر 260 مم ، حدد VC كـ 90m / min ، وابحث عن n.

الحل: n = (1000 * VC) / π * DW = (1000 × 90) / (3.14 × 260) = 110R / min

بعد حساب سرعة مغزل المخرطة ، يجب تحديد القيمة القريبة من لوحة الاسم ، أي يجب تحديد n = 100r / min كسرعة فعلية للمخرطة.

ملخص

تشير العناصر الثلاثة لمعلمات القطع إلى سرعة القطع VC ومعدل التغذية f (أو معدل التغذية VF) ومقدار القطع الخلفي AP.

1. كمية السكين الخلفي AP (مم)

ap = (dw-dm) / 2

2. معدل التغذية f (mm / R)

vf = f * n

3. سرعة القطع VC (M / min)

vc = (π * dw * n) / 1000