ما هو EDM

يمكن إكمال المعالجة القاسية لمواد كربيد التنغستن بأدوات مثل عجلات طحن الماس. إلى جانب ذلك ، يتم اختراع العديد من تقنيات المعالجة الحديثة وتطويرها حاليًا بغرض الحصول على منتجات ذات شكل معقد في وقت معالجة أقل ، مثل EDM والمعالجة الأسرع من الصوت والمعالجة الإلكتروليتية ومعالجة الشعاع الإلكتروني ومعالجة الليزر.

يركز EDM في هذه المقالة ، والمعروفة باسم معالجة السلك الكهربائي على قطع قطع الغيار باستخدام قطبين كهربائيين مصنوعين من الكربيد المعدني أو المعدن في دائرة مصممة تقود مسار التشغيل الآلي. لاحظ جوزيف بريستلي هذا الأمر ولاحظه لأول مرة في عام 1770. ثم في الأربعينيات من القرن الماضي ، كان الباحثان السوفييت ، وهما لازارينكوس ، العلماء الأساسيين الذين وجدوا هذه التقنية عملية في معالجة المواد التي يصعب تصنيعها آليًا. ثم جاءت الدفعة الأولى من آلات EDM لتصنيع القوالب المصنوعة من الفولاذ المقوى في 60 'القرن العشرين. حتى عام 1974 ، تم إنتاج آلة EDM مقطوعة بالأسلاك باستخدام آلة التخطيط بالرسم CNC ، والتي يمكنها التعامل مع مهام المعالجة التي تتطلب دقة أكبر.

في الوقت الحاضر ، يمكن أن تضمن قطع العمل بالقطع حتى 16 ″ دقتها +/- 0.002 مم. لم يتم إنشاء نتوءات تقريبًا. نظرًا لعدم وجود أي قوى قطع وضغوط في هذه العملية ، فإن EDM السلكي مثالي للأجزاء الحساسة من خلال إبعادها عن العيوب مثل التشويه. بصرف النظر عن ذلك ، يتم تشكيل الأدوات والأجزاء بعد المعالجة الحرارية ، لذلك لا تتأثر دقة الأبعاد بأي تشويه للمعالجة الحرارية.

حالة المعالجة ونطاق تطبيق EDM.

1. بأشكال معقدة

2- المطالبة بتحمل عالي الدقة

3. المواد الحساسة أو الثمينة أو الضعيفة

يجب أن تكون هناك فجوة بين الأقطاب الكهربائية وسطح قطعة العمل وعرضها يخضع لجهد العمل وكمية المعالجة. عندما تقوم آلة WEDM بقطع قطعة عمل ، يجب أن يتم تنفيذها في وسط سائل مع خصائص عزل معينة ، مثل الكيروسين ، زيت صابوني ، ماء منزوع الأيونات ، إلخ. ، السائل الوسط له أيضًا تأثير القضاء على منتجات التآكل الإلكتروليتي وأقطاب التبريد في الفجوة. يتم الاحتفاظ بسلك الموليبدينوم وقطعة الشغل عند فجوة معينة بين الأسطح المعالجة. إذا كانت الفجوة كبيرة جدًا ، فلن يتمكن الجهد بين الأقطاب من اختراق الوسط بين القطبين ، ولا يمكن توليد تصريف الشرارة. إذا كانت الفجوة صغيرة جدًا ، فيمكن بسهولة تكوين وصلة الدائرة القصيرة ، ولا يمكن توليد الطاقة الكهربائية. يجب استخدام مصدر طاقة النبض ، أي أن نبض الشرارة يجب أن يكون نابضًا ومتقطعًا. خلال فترة النبض ، يتم إزالة تأين وسط الفجوة بحيث يمكن للنبض التالي أن يخترق التفريغ بين القطبين.

（1） من الممكن معالجة الأقطاب الكهربائية لمعالجة تشكيل الشرارة الكهربائية ، وأقطاب كهربائية للتثقيب ، وأقطاب كهربائية لتجاويف تفتق. بالإضافة إلى ذلك ، تعتبر مواد الإلكترود مثل التنغستن النحاسي وسبائك التنغستن الفضي اقتصادية بشكل خاص ليتم قطع الأسلاك.

（2） عندما يتم إنتاج منتج جديد تجريبيًا ، يمكن تقصير دورة التصنيع بشكل كبير ويمكن تقليل التكلفة لأنه لا يلزم وجود قالب إضافي. كما أنه من الملائم تعديل التصميم وتغيير برنامج المعالجة.

（3） تصنيع أجزاء القالب ، تستخدم معالجة قطع الأسلاك EDM بشكل رئيسي في معالجة القالب ، قالب البثق ، قالب البلاستيك ، قالب تجويف EDM. نظرًا للتحسين السريع لسرعة ودقة WEDM ، فقد وصلت إلى نقطة آلة طحن الإحداثيات. مدى المنافسة. لذلك ، تم استبدال الطحن الدقيق والعمليات الأخرى في بعض البلدان الصناعية بـ EDM و WEDM.

يستخدم Wire EDM سلكًا لقطع الكفاف المبرمج في قطعة العمل. غالبًا ما يتم تشكيل قالب البثق ولكمة القطع عن طريق قطع الأسلاك. يعمل القطع دائمًا من خلال قطعة العمل بأكملها. لبدء المعالجة ، يجب عليك أولاً حفر حفرة في قطعة العمل أو البدء عند الحافة. في منطقة المعالجة ، يخلق كل تفريغ حفرة على قطعة العمل ويؤثر على الأداة. يمكن إمالة السلك بحيث يمكن تصنيع الأجزاء المستدقة أو ذات الأشكال المختلفة في الأعلى والأسفل. لا يوجد اتصال ميكانيكي بين القطب وقطعة العمل (انظر أعلاه). عادة ما تكون الأسلاك مصنوعة من النحاس أو الطبقات النحاسية ويبلغ قطرها بين 0.1 و 0.3 مم.

اعتمادًا على الدقة والإنهاء السطحي المطلوب ، يتم قطع الجزء مرة واحدة أو تقطيعه وخشنه. في قطعة واحدة ، يمر السلك بشكل مرغوب فيه من خلال جزء صلب يسقط سبيكة أو حطام عند الانتهاء. سيوفر ذلك دقة كافية لبعض الوظائف ، ولكن في معظم الحالات ، يكون القشط ضروريًا. يشير قطع الخبث إلى وضع السلك الفولاذي الذي يمر عبر السطح الخشن مرة أخرى عند إعداد طاقة أقل وتدفق الضغط المنخفض. اعتمادًا على الدقة والإنهاء السطحي المطلوب ، يمكن أن يكون هناك واحد إلى تسعة تمريرات خبث. عادة ما يكون هناك مسارين للتزلج فقط. يمكن للقناة المقشدة إزالة ما يصل إلى 0.002 بوصة من المادة ، أو 0.0001 بوصة فقط من المادة. أثناء التخشين (أي القطع الأول) ، يضطر الماء إلى القطع عند الضغط العالي لتوفير التبريد الكافي وإزالة جزيئات التآكل في أسرع وقت ممكن. أثناء عملية الخبث (القطع الدقيق / الدقيق) ، يتدفق الماء برفق عبر الكي لمنع حدوث انحراف السلك.