Die Bohrmaschine ist eine Werkzeugmaschine zur Bearbeitung von Innenlöchern. Es wird verwendet, um Löcher in festen Materialien zu bearbeiten. Es wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Werkstücken mit komplexen Formen und ohne symmetrische Drehachsen verwendet, z. B. einzelne Löcher in Teilen wie Hebeln, Abdeckungen, Kästen und Rahmen. Lochsystem. Das Bohren erfolgt grob.
• Prozesseigenschaften des Bohrens
(1) Wenn der Bohrer in einem halbgeschlossenen Zustand geschnitten wird, ist die Schneidmenge groß und das Entfernen von Spänen schwierig.
(2) Die Reibung ist stark, erzeugt mehr Wärme und erzeugt h
Dissipation schwer essen.
(3) Die hohe Geschwindigkeit und die hohe Schnitttemperatur führen zu einem starken Verschleiß des Meißels.
(4) Das Zusammendrücken ist stark, die erforderliche Schneidkraft ist groß und es ist leicht, eine Kaltarbeitshärtung der Lochwand zu erzeugen.
(5) Der Bohrer ist dünn und überhängend und kann während der Verarbeitung leicht gebogen und vibriert werden.
(6) Die Bohrgenauigkeit ist gering, die Maßgenauigkeit beträgt IT13 bis IT10 und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 12,5 bis 6,3 μm. ·

Schneidprozessbereich

Der Bohrprozess hat eine breite Palette von Prozessen. An der Bohrmaschine können verschiedene Werkzeuge verwendet werden, um das Bohrmittelloch, das Bohren, Reiben, Reiben, Gewindeschneiden, Bohren und Bohren der Endflächen zu vervollständigen, wie in der Abbildung gezeigt. Die Bohrgenauigkeit der Bohrmaschine ist gering, aber das Loch mit hoher Präzision (IT6 ~ IT8, Oberflächenrauheit beträgt 1,6 bis 0,4 μm) kann auch durch Bohren - Reiben - Reiben bearbeitet werden. Die Vorrichtung kann verwendet werden, um das Lochsystem mit Positionsanforderungen zu bearbeiten.
Bei der Bearbeitung auf der Bohrmaschine wird das Werkstück fixiert und das Werkzeug bewegt sich beim Drehen (Hauptbewegung) in axialer Richtung (Vorschubbewegung).

Bohrmaschine

Die Haupttypen von Bohrmaschinen sind: Tischbohrmaschinen, Vertikalbohrmaschinen, Radialbohrmaschinen, Fräs- und Bohrmaschinen sowie Mittellochbohrmaschinen. Der Hauptparameter der Bohrmaschine ist im Allgemeinen der maximale Bohrungsdurchmesser.
Die vertikale Bohrmaschine ist in der Bohrmaschine weit verbreitet. Es zeichnet sich dadurch aus, dass die Spindelachse vertikal angeordnet und die Position fest ist. Die Position des Werkstücks muss so eingestellt werden, dass die Mittellinie des bearbeiteten Lochs mit der Rotationsmittellinie des Werkzeugs ausgerichtet ist. Die Hauptbewegung wird durch die Drehung des Werkzeugs erreicht, während es sich für die Vorschubbewegung in axialer Richtung bewegt. Daher ist die vertikale Bohrmaschine unpraktisch zu bedienen und die Produktivität ist nicht hoch. Geeignet für die Verarbeitung kleiner und mittlerer Teile in einteiliger Kleinserienfertigung.
• Übertragungsprinzip der Vertikalbohrmaschine.
Hauptbewegung: Motor mit einer Drehzahl wird durch einen Gangwechsel-Geschwindigkeitsänderungsmechanismus angetrieben; Die Drehrichtung der Hauptwelle wird durch die Vorwärts- und Rückwärtsdrehung des Motors geändert.
Vorschubbewegung: Die Spindel bewegt sich linear mit der Spindelhülse im Spindelgehäuse. Das Ausmaß der axialen Bewegung der Spindel wird durch das Ausmaß der axialen Bewegung der Spindel pro Umdrehung der Spindel ausgedrückt. Zweitens die Bankbohrmaschine. Die Tischbohrmaschine wird als Tischbohrmaschine bezeichnet. Es handelt sich im Wesentlichen um eine vertikale Bohrmaschine zur Bearbeitung kleiner Löcher. Die Struktur ist einfach und kompakt, flexibel und bequem und eignet sich zur Bearbeitung kleiner Löcher in kleinen Teilen. Der Durchmesser des Bohrlochs beträgt im Allgemeinen weniger als 15 mm.
Drittens Radialbohrmaschine
Bei Werkstücken mit großem Volumen und großer Masse ist die Bearbeitung auf der Vertikalbohrmaschine sehr unpraktisch. Zu diesem Zeitpunkt kann die Radialbohrmaschine zur Bearbeitung verwendet werden.
Der Spindelstock kann seitlich entlang der Führungsschienen am Kipphebel eingestellt werden. Der Kipphebel kann entlang der zylindrischen Oberfläche der Säule eingestellt und um die Säule gedreht werden. Während der Bearbeitung wird das Werkstück fixiert und die Position der Spindel so eingestellt, dass die Mitte mit der Mitte des zu bearbeitenden und schnell zu klemmenden Lochs ausgerichtet ist, um eine genaue Position beizubehalten. Radialbohrmaschinen werden häufig in der Einzel- und Mittel- und Kleinserienfertigung zur Verarbeitung großer und mittlerer Teile eingesetzt.
Wenn Sie Löcher und Löcher in jede Richtung und an jeder Position bearbeiten möchten, können Sie eine universelle Radialbohrmaschine verwenden. Die Maschinenspindel kann im Raum um eine bestimmte Achse gedreht werden. An der Oberseite der Maschine befindet sich außerdem ein Hubring, der in jeder Position aufgehängt werden kann. Daher eignet es sich zur Verarbeitung großer und mittlerer Werkstücke in Einzel- und Kleinserienfertigung.

Bohrwerkzeuge

Wendelbohrer

Struktur des Spiralbohrers

Der Spiralbohrer besteht aus drei Teilen: dem Arbeitsteil, dem Hals und dem Griff.
(1) Arbeitsteil: Der Arbeitsteil des Spiralbohrers hat zwei Spiralnuten und seine Form ist der Form der Spirale sehr ähnlich. Es ist der Hauptteil des Bohrers und besteht aus einem Schneidteil und einem Führungsteil.

 Griff

Der Griff ist der Klemmteil des Bohrers, der zur Verbindung mit der Werkzeugmaschine und zur Übertragung von Drehmoment und Axialkraft während des Bohrens verwendet wird. Der Griff des Spiralbohrers hat zwei Arten von Kegelschaft und geraden Schaft. Gerade Schäfte werden hauptsächlich für kleine Spiralbohrer mit einem Durchmesser von weniger als 12 mm verwendet. Der Kegelschaft wird für Spiralbohrer mit großem Durchmesser verwendet und kann direkt in das Spindelkegelloch oder durch die Kegelhülse in das Spindelkegelloch eingeführt werden. Das flache Heck des Kegelschafts dient zur Übertragung des Drehmoments und zum einfachen Entfernen des Bohrers.

Hals

Die Halsnut des Spiralbohrers ist die Überlaufnut der Schleifscheibe beim Schleifen des Griffs des Bohrers. Auf dem Boden der Nut sind normalerweise die technischen Daten und die Werksmarkierung des Bohrers eingraviert. Bohrer mit geradem Schaft haben keinen Hals.
Die Zusammensetzung des Schneidteils
Das Schneidteil ist für die Schneidarbeiten verantwortlich und besteht aus zwei Vorderflächen, einer Hauptrückseite, einer Rückseite, einer Hauptschneide, einer Nebenschneide und einer Meißelkante. Die Meißelkante ist die Kante, die durch den Schnittpunkt der beiden Hauptleitungen gebildet wird, und die Rückseite sind die beiden Riemen des Bohrers, die sich beim Arbeiten wie gezeigt gegenüber der Werkstücklochwand (dh der bearbeiteten Oberfläche) befinden.
Der Führungsabschnitt ist eine Führungswirkung, wenn der Schneidabschnitt in das Werkstück geschnitten wird, und ist auch ein Schleifabschnitt des Schneidabschnitts. Um die Reibung zwischen dem Führungsabschnitt und der Wand des Lochs zu verringern, wird der Außendurchmesser (dh auf den beiden Stegen) mit einem umgekehrten Kegel von (0,03 - 0,12) / 100 geschliffen. (0,03 bis 0,12 umgekehrte Verjüngung pro 100mm Länge)
Um die Steifigkeit des Bohrers zu verbessern, wird der Durchmesser des Kerns zwischen den beiden Schaufeln des Arbeitsabschnitts in axialer Richtung auf eine positive Verjüngung von (1,4 bis 1,8) / 100 eingestellt.
(1) Spanfläche: Die Spanfläche ist die Oberfläche der Spiralnut, bei der es sich um den Fluss von Spänen durch die Oberfläche handelt, die als Span und Span fungiert. Es muss poliert werden, um die Spanentfernung reibungslos zu gestalten.
(2) Hauptflanke: Die Hauptflankenfläche befindet sich gegenüber der bearbeiteten Oberfläche und befindet sich am vorderen Ende des Bohrers. Die Form wird durch die Schärfmethode bestimmt. Es kann eine spiralförmige Oberfläche, eine konische Oberfläche und eine flache Oberfläche sowie jede Oberfläche sein, die manuell geschärft wird.
(3) Unterflanke: Die Nebenflanke ist eine schmale Facette auf der äußeren zylindrischen Oberfläche des Bohrers gegenüber der bearbeiteten Oberfläche.
(4) Hauptschneide: Die Hauptschneide ist der Schnittpunkt der Spanfläche (Spiralnutfläche) und der Hauptflankenfläche. Die Hauptdrehkante des Standard-Spiralbohrers ist gerade (oder fast gerade).
(5) Unterschneidkante: Die Nebenschneide ist der Schnittpunkt der Spanfläche (der Oberfläche der Spiralnut) und der Nebenflankenfläche (schmale Facette), dh der Kante.
(6) Quermesser: Die Meißelkante ist der Schnittpunkt der beiden Hauptflankenflächen, der sich am vordersten Ende des Bohrers befindet, der auch als Bohrspitze bezeichnet wird.

Geometrische Parameter des Spiralbohrers

die Koordinatenebene
(1) Schnittebene Ps: ist eine Ebene, die die Schnittgeschwindigkeitsrichtung an diesem Punkt enthält und die die von der Schneidkante an diesem Punkt geschnittene Oberfläche tangiert.
(2) Grundfläche Pr: Die Grundfläche Pr des ausgewählten Punktes an der Hauptschneide des Bohrers ist eine Ebene, die durch diesen Punkt verläuft und senkrecht zur Schnittgeschwindigkeit an diesem Punkt verläuft. Die Grundfläche verläuft immer durch die Meißelachse und ist senkrecht zur Ebene der Schnittgeschwindigkeitsrichtung.
der geometrische Winkel des Bohrers
(1) Spiralwinkel: Die Schnittlinie zwischen der Oberfläche der Spiralnut des Bohrers und der Oberfläche des äußeren Zylinders ist eine Spirallinie, und der Winkel zwischen der Spirallinie und der Achse des Bohrers wird als Spirale bezeichnet Winkel des Bohrers und wird als β aufgezeichnet. (Siehe Lehrbuch)
(2) Kantenwinkel und Neigung der Endfläche
Da die Hauptschneide nicht durch die Axiallinie verläuft, wird der Blattneigungswinkel gebildet. Für jeden Punkt auf der Schneidkante ist auch der Blattneigungswinkel unterschiedlich, hauptsächlich weil sich die Grundfläche jedes Punktes von der Schnittebene unterscheidet. Um die Beschreibung des Konzepts zu erleichtern, führen wir das Konzept der Neigung des Gesichtsblatts ein.
• Spanwinkel: Der Winkel der Stirnfläche des ausgewählten Punkts auf der Hauptschneide ist der Winkel zwischen der Grundfläche des in der Endprojektionsansicht gemessenen Punkts und der Hauptschneide. Für verschiedene ausgewählte Punkte ist auch der Neigungswinkel der Endfläche unterschiedlich, und das Maximum an der Außenkante (der absolute Wert ist der kleinste) ist in der Nähe des Kerns klein (der absolute Wert ist groß).
(3) Oberer (vorderer) Winkel und Steigungswinkel:
Der Scheitelwinkel des Bohrers ist der Winkel zwischen den Vorsprüngen der beiden Hauptschneidkanten in der Ebene, gemessen in einer Ebene parallel zu den beiden Hauptschneidkanten. Aufgenommen als 2φ, Standard-Spiralbohrer 2φ = 118 °
Der Steigungswinkel ist der Winkel zwischen dem Vorsprung der Hauptschneide und der Vorschubrichtung, gemessen in der Grundfläche, bezeichnet als κrx. Da die Grundflächen der Punkte an der Hauptschneide unterschiedlich sind, sind auch die Hauptabweichungswinkel an den jeweiligen Punkten unterschiedlich.
(4) Frontwinkel: Der Spanwinkel des ausgewählten Punktes an der Hauptschneide wird in der orthogonalen Ebene des Punktes gemessen.
Referenzmaterial
(5) Rückwinkel: Der ausgewählte Entlastungswinkel an der Hauptschneide wird in einer Tangentialebene mit der Bitachse als Achse gemessen und verläuft an diesem Punkt durch die zylindrische Oberfläche, bezeichnet als αf.
Drittens andere Bohrer

Hartmetall-Spiralbohrer

Bei der Bearbeitung von harten und spröden Materialien kann die Verwendung von Hartmetallbohrern die Schneidleistung erheblich verbessern.
Die folgenden Hartlegierungs-Spiralbohrer werden zu einer monolithischen Struktur verarbeitet, die zu einem Hartmetall-Hartdrehbohrer mit geradem Schaft verarbeitet werden kann, der als Hartmetall-Spiralbohrer mit Kegelschaft verwendet werden kann.
Im Vergleich zum Schnellarbeitsstahl-Spiralbohrer hat der Kern einen größeren Durchmesser, einen kleineren Spiralwinkel und einen kürzeren Arbeitsabschnitt. Der Messerkörper besteht aus 9SiCr-legiertem Stahl und ist auf 50-52 HRC gehärtet. Diese Maßnahmen sollen die Steifigkeit und Festigkeit des Bohrers verbessern, um die durch Vibrationen beim Bohren verursachten Abplatzungen zu verringern.
(2) Tiefbohren
Tiefe Poren beziehen sich im Allgemeinen auf Poren mit einem Verhältnis von Porenlänge zu Durchmesser, das größer als das Fünffache ist. Beim Bohren tiefer Löcher müssen die Probleme des Spanbruchs und der Spanentfernung, des Kühlens und Schmierens sowie des Führens gelöst werden.

die Bohrmaschine

Der Bohrer wurde ursprünglich für die Bohrung des Laufs verwendet, daher wurde er als Bohrlochbohrer bezeichnet. Es wird häufig zur Bearbeitung von Tieflochbearbeitungen mit kleinem Durchmesser verwendet.
1, Struktur und Arbeitsprinzip
Der Pistolenbohrer besteht aus einem Schneidteil und einem Bohrrohr. Das Schneidteil besteht aus Schnellarbeitsstahl oder einer harten Legierung und macht die Spanflöte; Das Bohrrohr besteht aus einem nahtlosen Stahlrohr, und die Spanflöte wird nahe am Bohrer gerollt, und der Durchmesser des Bohrrohrs ist 0,5 bis 1 mm kleiner als der Durchmesser des Bohrers. Sie werden durch Schweißen miteinander verbunden und die Spanwellen werden beim Schweißen ausgerichtet.
Funktionsprinzip: Das Werkstück dreht sich beim Bohren und der Bohrer wird zugeführt. Die Schneidflüssigkeit wird aus dem inneren Loch des Bohrrohrs und dem Öleinlassloch des Schneidabschnitts durch hohen Druck in die Schneidzone eingespritzt, um abzukühlen und zu schmieren, und die Späne werden aus der Späneflöte ausgespült. Da die Späne von der Außenseite des Bohrers abgegeben werden, werden sie als externe Späne bezeichnet.
2, Eigenschaften
(1) Da die Schneidflüssigkeit getrennt ein- und austritt, ist die Schneidflüssigkeit unter hohem Druck ungestört und erreicht leicht die Schneidzone, wodurch das Problem der Kühlung und Schmierung beim Bohren tiefer Löcher besser gelöst wird.
(2) Da die Schneidkante in innere und äußere Schneidkanten unterteilt ist und die Schneidkante eine Exzentrizität e aufweist, kann die Zerspanungswirkung während des Schneidens ausgeführt werden, die Späne werden verengt und die Schneidflüssigkeit ist zum Ausstanzen der Späne geeignet , so dass das Entladen des Chips einfach ist;
(3) Da die Kernsäule mit einem Durchmesser von 2 Stunden nach dem Bohren übrig bleibt, kann sichergestellt werden, dass die Auflagefläche des Bohrers immer in engem Kontakt mit der Wand des Lochs steht, so dass der Bohrer eine zuverlässige Führung hat und löst das Problem der Führung des Tiefbohrers.
Zweitens die interne Spanentfernung Tiefbohrung
Der Bohrer besteht aus einem Bohrkörper, drei über unterschiedliche Umfänge verteilten Schneidkanten und zwei Führungsblöcken.
Während des Betriebs wird die Hochdruck-Schneidflüssigkeit aus dem Spalt zwischen dem Bohrrohr und der Lochwand in die Schneidzone geleitet, um für Kühlung und Schmierung zu sorgen. Gleichzeitig werden die Späne aus dem inneren Späneloch des Bohrers und dem inneren Loch des Bohrrohrs herausgespült.
Dieser Tieflochbohrer wirkt, da die drei Zähne an unterschiedlichen Umfängen angeordnet sind, als Span, um die Spanabfuhr zu erleichtern. Wenn die Späne entladen werden, reiben sie nicht an der bearbeiteten Oberfläche, so dass die Produktionseffizienz und die Verarbeitungsqualität höher sind als die des äußeren Chips. Diese Struktur hat keine Meißelkante, was die Axialkraft verringert. Die unausgeglichene Umfangskraft und Radialkraft werden vom Führungsblock am Umfang aufgenommen, und der Tiefbohrer hat eine bessere Führungseigenschaft.

Die Sprühbohrmaschine

Der Saugbohrer besteht aus drei Teilen: einem Bohrer, einem Innenrohr und einem Außenrohr.
Während des Betriebs werden 2/3 der Schneidflüssigkeit durch den Spalt zwischen Innen- und Außenrohr zur Kühlung und Schmierung in die Schneidzone geleitet. Das verbleibende Drittel der Schneidflüssigkeit wird durch den schmalen Schlitz der Halbmondnut an der Rohrinnenwand in das Rohr gesprüht, so dass die Druckdifferenz zwischen dem vorderen und dem hinteren Ende des Innenrohrs eine „Saugkraft“ erzeugt ”Um die Abgabe von Schneidflüssigkeit und Spänen zu beschleunigen.

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.

de_DEDeutsch