7 maneras de detectar la precisión de posicionamiento de máquinas herramienta CNC

7 maneras de detectar la precisión de posicionamiento de máquinas herramienta CNC

La precisión de posicionamiento de las máquinas herramienta CNC se refiere a la precisión posicional que se puede lograr mediante el movimiento de cada eje de coordenadas de la máquina herramienta bajo el control del dispositivo de control numérico. La precisión de posicionamiento de las máquinas herramienta CNC puede entenderse como la precisión de movimiento de la máquina herramienta. Las máquinas herramientas ordinarias se alimentan manualmente. La precisión de posicionamiento está determinada principalmente por el error de lectura. El movimiento de la máquina herramienta CNC se realiza mediante instrucciones digitales del programa, por lo que la precisión de posicionamiento está determinada por el sistema de control numérico y el error de transmisión mecánica.

CNC es la abreviatura de Controlado Numéricamente por Computadora. El sistema de control es capaz de procesar lógicamente un programa que tiene un código de control u otras instrucciones simbólicas y decodificarlo, usando representaciones digitales codificadas. A través del procesamiento aritmético, el dispositivo de control diferencial emite varias señales de control para controlar el movimiento de la máquina herramienta, y las piezas se procesan automáticamente de acuerdo con la forma y el tamaño requerido por los dibujos.

El movimiento de cada parte móvil de la máquina herramienta se completa bajo el control del dispositivo de control numérico. La precisión que cada parte móvil puede lograr bajo el control del comando del programa refleja directamente la precisión que puede hacer la parte mecanizada. Por lo tanto, la precisión de posicionamiento es una prueba importante. Contenido.

1. Detección de precisión de posicionamiento de movimiento lineal

La precisión del posicionamiento de movimiento lineal generalmente se realiza bajo condiciones sin carga en máquinas herramientas y bancos. De acuerdo con las normas nacionales y las disposiciones de la Organización Internacional de Normalización (normas ISO), la detección de máquinas herramienta CNC debe basarse en mediciones con láser. En ausencia de un interferómetro láser, también es posible que el usuario promedio use una escala estándar con un microscopio óptico de lectura para mediciones comparativas. Sin embargo, la precisión del instrumento de medición debe ser uno o dos niveles más alta que la precisión de la medición.

Para reflejar todos los errores en el posicionamiento múltiple, el estándar ISO estipula que cada punto de posicionamiento calcula el valor promedio y la diferencia de dispersión en base a cinco datos de medición, y la banda de diferencia de dispersión formada por la banda de dispersión.

2, detección de precisión de posicionamiento de repetición de movimiento lineal

El instrumento utilizado para la prueba es el mismo que el utilizado para detectar la precisión de posicionamiento. El método de detección general es medir en cualquiera de las tres posiciones cerca del punto medio y los dos extremos de cada trazo coordinado. Cada posición se mueve rápidamente, y el posicionamiento se repite 7 veces en las mismas condiciones. Se mide el valor de la posición de parada y se obtiene la máxima diferencia de lectura. Tomando la mitad de la diferencia más significativa entre las tres posiciones, los signos positivos y negativos se unen como la precisión de posicionamiento repetida de las coordenadas, que es el índice más básico que refleja la estabilidad de la precisión del movimiento del eje.

3, detección de precisión de retorno de origen de movimiento lineal

La precisión de retorno de origen es esencialmente la precisión de posicionamiento repetido de un punto especial en el eje de coordenadas, por lo que su método de detección es completamente el mismo que la precisión de posicionamiento repetido.

4. Detección de error inverso de movimiento lineal.

El error opuesto del movimiento lineal también llamado cantidad de pérdida, incluye la zona muerta inversa de la posición de conducción (como servomotor, servomotor y motor paso a paso) en la cadena de alimentación del eje de coordenadas, y cada par de transmisión de movimiento mecánico A integral reflejo de errores como el contragolpe y la deformación elástica. Cuanto mayor es el error, menor es la precisión de posicionamiento y la precisión de repetición de posicionamiento.

El método de detección del error inverso es mover una distancia hacia adelante o hacia atrás en el trazo del eje de coordenadas medido y usar la posición de parada como referencia, y luego dar un valor de comando de movimiento específico en la misma dirección para que se mueva una distancia . Luego, corra la misma distancia en la dirección opuesta y mida la diferencia entre la posición de parada y la posición de referencia. La medición se ha realizado una pluralidad de veces (generalmente siete veces) en tres puntos cerca del punto medio y en ambos extremos del trazo, y se obtiene el valor promedio en cada posición, y el valor máximo entre los valores promedio obtenidos es el valor de error inverso .

5. Detección de precisión de posicionamiento de la mesa giratoria

Las herramientas de medición incluyen torreta estándar, poliedro angular, rejilla circular y colimador (colimador), etc., que se pueden seleccionar de acuerdo con las condiciones específicas. El método de medición es hacer que la mesa avance (o retroceda) en ángulo y se detenga, bloquee y coloque. Use esta posición como referencia, luego gire rápidamente la mesa en la misma dirección y mida cada 30 bloqueos. Cada una de las rotaciones hacia adelante y hacia atrás se mide durante una semana, y el valor máximo de la diferencia entre el ángulo de rotación real de cada posición de posicionamiento y el valor teórico (valor de comando) es el error de división. Si se trata de un rotativo CNC tabla, debe ser una posición objetivo cada 30, para que cada posición objetivo se ubique rápidamente 7 veces desde las direcciones positiva y negativa, la diferencia entre el área y la posición objetivo se alcanza realmente, y luego de acuerdo con GB10931- 89 El método especificado en el "Método para evaluar la precisión de posición de las máquinas de control digital" calcula la desviación de posición promedio y la desviación estándar, la diferencia entre el valor máximo de todas las desviaciones de posición promedio y la desviación estándar y la suma de todas las desviaciones de posición promedio y Desviación Estándar. Es el error de precisión de posicionamiento de la mesa giratoria CNC.

Teniendo en cuenta el transformador de tipo seco para los requisitos de uso reales, generalmente es esencial medir varios puntos de ángulo igual como 0, 90, 180, 270, etc., y la precisión de estos puntos debe mejorarse en un nivel en comparación con otras posiciones angulares.

6. Detección repetida de precisión de indexación de la mesa giratoria

El método de medición se repite tres veces en tres lugares en una semana de la mesa giratoria, y la detección se realiza en las direcciones hacia adelante y hacia atrás, respectivamente. El valor máximo de la diferencia entre los valores de todas las lecturas y el valor teórico de la posición correspondiente. Si se trata de una mesa giratoria CNC, tome un punto de medición cada 30 como la posición objetivo, y realice cinco posicionamientos rápidos para cada posición objetivo desde las direcciones positiva y negativa respectivamente, y mida la diferencia entre la posición de llegada real y la posición objetivo. Es decir, la desviación de posición, y luego calcular la desviación estándar de acuerdo con el método especificado en GB10931-89, que es seis veces el valor máximo de la desviación estándar de cada punto de medición, que es la precisión de indexación repetida del control numérico mesa giratoria.

7. La detección de precisión de retorno de origen de la mesa giratoria

El método de medición consiste en realizar el retorno de origen desde 7 posiciones arbitrarias, medir la posición de parada y usar la diferencia máxima leída como la precisión de retorno de origen.

Cabe señalar que la detección de la precisión de posicionamiento actual se mide bajo la condición de rápido y posicionamiento. Para algunas máquinas herramienta CNC cuyo sistema de alimentación no es muy bueno, se obtendrán diferentes valores de precisión de posicionamiento al posicionar con diferentes velocidades de alimentación. Además, el resultado de la medición de la precisión de posicionamiento está relacionado con la temperatura ambiente y el estado de trabajo del eje de coordenadas. En la actualidad, la mayoría de las máquinas herramienta de control numérico adoptan un sistema de circuito semicerrado, y los componentes de detección de posición están montados principalmente en el motor de accionamiento, lo que genera un error de 0.01 a 0.02 mm en una carrera de 1 m. No es extraño Este es un error causado por el alargamiento térmico, y algunas máquinas usan un método de pre-estiramiento (pre-ajuste) para reducir el impacto.

La precisión de posicionamiento repetitivo de cada eje de coordenadas refleja el índice de precisión más básico del eje, que refleja la estabilidad de la precisión de movimiento del eje, y no se puede suponer que la máquina herramienta con poca precisión se pueda usar de manera estable para la producción. En la actualidad, debido al creciente número de funciones del sistema de control numérico, los errores del sistema, como el error de acumulación de paso y el error de contragolpe, pueden compensarse por la precisión de movimiento de cada inyector sentado. Solo no se puede pagar el error aleatorio y se repite la precisión de posicionamiento repetido. Refleja el error aleatorio absoluto del mecanismo de accionamiento de alimentación. No puede ser corregido por la compensación del sistema CNC. Cuando se encuentra fuera de tolerancia, solo se realiza el ajuste fino de la cadena de transmisión de alimentación. Por lo tanto, si se permite seleccionar la máquina herramienta, es mejor elegir una máquina con alta repetibilidad.