Deformación plástica continua de piezas y herramientas de trabajo principales en el laminador. El rodillo consta de un cuerpo de rodillo, un cuello de rodillo y una cabeza de eje. El cuerpo del rollo es la parte central del rollo que en realidad participa en rodar el metal. Tiene una superficie lisa cilíndrica o ranurada. El cuello del rodillo está montado en el rodamiento y la fuerza de rodamiento se transmite al bastidor a través de la carcasa del rodamiento y el dispositivo de presión. El extremo del eje del extremo de la transmisión está conectado con el asiento del engranaje a través del eje de conexión, y transmite el par de rotación del motor al rodillo. Los rollos se pueden organizar en dos, tres, cuatro o más rollos en el soporte de rollos.

1. Una breve historia del desarrollo del rodillo.

La variedad y el proceso de fabricación de los rollos han seguido evolucionando con el avance de la tecnología metalúrgica y la evolución de los equipos de laminación. El uso de rollos de hierro fundido gris de baja resistencia en el laminado de metales blandos no ferrosos en la Edad Media. A mediados del siglo XVIII, el Reino Unido dominó la tecnología de producción de rollos de hierro fundido refrigerados para laminar chapas de acero. En la segunda mitad del siglo XIX, los avances en la tecnología europea de fabricación de acero requirieron la laminación de lingotes de acero de tonelaje más grande, ya sea que la resistencia del hierro fundido gris o los rodillos de hierro fundido refrigerados no pudieran cumplir con los requisitos. El acero al carbono es 0.4% a 0.6% de rollos de acero fundido ordinario. La aparición de equipos de forja de alta resistencia ha mejorado aún más la dureza de los rodillos forjados de esta composición. La introducción de elementos de aleación y la introducción del tratamiento térmico a principios del siglo XX han mejorado significativamente la resistencia al desgaste y la tenacidad de los rodillos calientes y fríos forjados y forjados. La adición de molibdeno a los rodillos de hierro fundido utilizados para las tiras laminadas en caliente mejora la calidad de la superficie de las tiras laminadas.
El lanzamiento del compuesto de enjuague aumenta significativamente la resistencia del núcleo del rollo de lanzamiento. El uso intensivo de elementos de aleación en los rollos es posterior a la Segunda Guerra Mundial. Este es un requisito más alto para el rendimiento del rodillo después de que el equipo de laminación ha crecido en tamaño, continuidad, alta velocidad, desarrollo automatizado, mayor resistencia del material rodante y mayor resistencia a la deformación. el resultado de. Durante este período, aparecieron rollos de semi-acero y rollos de hierro dúctil. Después de la década de 1960, se desarrollaron con éxito rodillos de carburo de tungsteno en polvo. La tecnología de fundición centrífuga y la tecnología de tratamiento térmico a temperatura diferencial para rodillos rodantes, ampliamente promovida en Japón y Europa a principios de la década de 1970, han mejorado significativamente el rendimiento general de los rodillos de banda. Los rollos compuestos de hierro fundido con alto contenido de cromo también se han utilizado con éxito en fábricas de bandas en caliente. En el mismo período, se utilizaron rollos de hierro forjado y semi-acero en Japón. En la década de 1980, Europa introdujo rollos laminados en frío con rollos de acero con alto contenido de cromo y capas endurecidas ultra profundas, y rollos especiales de aleación de hierro fundido para el acabado de aceros y alambrón de pequeño tamaño. El desarrollo de la tecnología moderna de laminado de acero ha llevado al desarrollo de rollos de mayor rendimiento. Los núcleos producidos por el método de fundición centrífuga y los nuevos métodos compuestos, como el método de compuesto de fundición continua (método CPC), el método de deposición por pulverización (método Osprey), el método de soldadura por electrochoque y el método de prensado isostático en caliente son de acero de alta resistencia o tinta dúctil Hierro fundido , los rodillos compuestos de acero de alta velocidad y los rodillos cerámicos metálicos se han aplicado en perfiles de nueva generación, alambrón y fábricas de bandas en Europa y Japón, respectivamente.

2. Clasificación del rollo

Existen varios métodos para clasificar los rollos, que son: (1) Existen rollos de fleje de acero, rollos de acero perfilado, rollos de alambre, etc., según el tipo de producto; (2) Hay espacios en blanco, rollos en bruto y similares de acuerdo con la posición de los rollos en la serie de laminadores. Rollos de acabado, etc .; (3) De acuerdo con la función de rodillo, hay rodillos de escala rotos, rodillos perforados, rodillos de nivelación, etc .; (4) Los rollos se dividen en rollos de acero, rollos de hierro fundido, rollos de aleación dura, rollos de cerámica, etc .; (5) Los métodos de fabricación de prensas incluyen rodillos de fundición, rodillos de forja, rodillos de superficie, rodillos anidados, etc .; (6) Los rodillos laminados en caliente y los rodillos laminados en frío se dividen según el estado del acero laminado. Se pueden combinar varias clasificaciones para darle al rodillo un significado más definido, como los rodillos de trabajo de hierro fundido de alto cromo para la tira caliente.

3. Selección de rodillos

Los materiales y usos del rollo comúnmente utilizados se muestran en la tabla. El rendimiento y la calidad del rollo generalmente dependen de su composición química y método de fabricación y pueden evaluarse por su organización, propiedades físicas y mecánicas y el tipo de tensiones residuales presentes dentro del rollo (ver Inspección del rollo). El efecto del rodillo en el laminador depende no solo del material del rodillo y su calidad metalúrgica, sino también de las condiciones de uso, diseño del rodillo, operación y mantenimiento. Existen grandes diferencias en las condiciones de operación de los rodillos de los diferentes tipos de laminadores.
Los factores que causan las diferencias son:
(1) Condiciones del molino. Tales como el tipo de molino, diseño de molino y rodillo, diseño de orificios, condiciones de enfriamiento de agua y tipos de rodamientos, etc .;
(2) condiciones de laminación tales como variedades de material rodante, especificaciones y resistencia a la deformación, sistema de prensado y sistema de temperatura, requisitos de producción y operaciones, etc .;
(3) Requisitos para la calidad del producto y la calidad de la superficie.
Por lo tanto, diferentes tipos de trenes de laminación y trenes de laminación del mismo tipo y que usan condiciones diferentes tienen requisitos diferentes para el rendimiento de los rodillos usados. Por ejemplo, los palanquillas y los rodillos de bloomer de losa deben tener una buena resistencia a la torsión y a la flexión, tenacidad y mordida, resistencia al agrietamiento en caliente y resistencia al choque térmico y resistencia a la abrasión; y los soportes de acabado tropical requieren alta dureza, resistencia a la indentación, resistencia al desgaste, desprendimiento y resistencia al agrietamiento térmico en la superficie del rodillo.
Comprender las condiciones de uso de los rodillos y los modos de falla de los rodillos utilizados en el mismo tipo de molino, y comprender el rendimiento actual y los procesos de fabricación de los diversos materiales de rodillos, pueden formular correctamente las condiciones técnicas del rodillo para el molino y Seleccione un material de rodillo adecuado y económico.
Los métodos más utilizados para evaluar el rendimiento del rodillo en el laminador son:
(1) Peso del rollo (kg) consumido para el material rodante 1T (denominado consumo de rollo), expresado en kg / t;
(2) Reducción del diámetro por unidad de diámetro del rollo El peso del material laminado se expresa int / mm.
Con la modernización de los laminadores, el estudio en profundidad de fallas en el uso de rodillos y las mejoras en el material y el proceso de fabricación de los rodillos, el consumo promedio de rodillos de los países industrialmente desarrollados se ha reducido a menos de 1 kg / t. .

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