Pièces de travail principales et outils déformés en continu de manière plastique sur le laminoir. Le rouleau se compose d'un corps de rouleau, d'un col roulé et d'une tête d'arbre. Le corps du rouleau est la partie médiane du rouleau qui participe réellement au laminage du métal. Il a une surface cylindrique ou rainurée lisse. Le col roulé est monté dans le roulement et la force de roulement est transmise au châssis via le boîtier de roulement et le dispositif de pression. L'extrémité d'arbre de l'extrémité de transmission est reliée au siège d'engrenage à travers l'arbre de connexion et transmet le couple de rotation du moteur au rouleau. Les rouleaux peuvent être disposés en deux, trois, quatre rouleaux ou plus dans le support de rouleaux.

1. Un bref historique du développement du rouleau

La variété et le processus de fabrication des rouleaux ont continué d'évoluer avec l'avancement de la technologie métallurgique et l'évolution des équipements de laminage. L'utilisation de rouleaux de fonte grise à faible résistance dans le laminage de métaux non ferreux doux au Moyen Âge. Au milieu du XVIIIe siècle, le Royaume-Uni maîtrisait la technologie de production de rouleaux en fonte réfrigérée pour le laminage de tôles d'acier. Dans la seconde moitié du XIXe siècle, les progrès de la technologie sidérurgique européenne ont nécessité le laminage de lingots d'acier de plus gros tonnage, que la résistance de la fonte grise ou des rouleaux de fonte réfrigérée ne puisse pas répondre aux exigences. L'acier au carbone est de 0,4% à 0,6% de rouleaux en acier moulé ordinaire. L'apparition d'équipements de forgeage lourds a encore amélioré la ténacité des rouleaux forgés de cette composition. L'introduction d'éléments d'alliage et l'introduction du traitement thermique au début du 20e siècle ont considérablement amélioré la résistance à l'usure et la ténacité des laminés à chaud et à froid. L'ajout de molybdène aux rouleaux en fonte utilisés pour les bandes laminées à chaud améliore la qualité de surface des bandes laminées.
La coulée du composé de rinçage augmente considérablement la résistance du noyau du rouleau de coulée.L'utilisation intensive d'éléments d'alliage dans les rouleaux est après la Seconde Guerre mondiale. Il s'agit d'une exigence plus élevée pour la performance du rouleau après que l'équipement de laminage a augmenté de taille, de continuité, de vitesse élevée, de développement automatisé, d'augmentation de la résistance du matériau de roulement et de résistance à la déformation. Le résultat de. Au cours de cette période, des rouleaux semi-acier et des rouleaux en fonte ductile sont apparus. Après les années 1960, les rouleaux de carbure de tungstène en poudre ont été développés avec succès. La technologie de coulée centrifuge et la technologie de traitement thermique à température différentielle pour les rouleaux de laminage largement promues au Japon et en Europe au début des années 1970 ont considérablement amélioré les performances globales des rouleaux de bande. Les rouleaux composites en fonte à haute teneur en chrome ont également été utilisés avec succès sur des laminoirs à chaud. Au cours de la même période, des rouleaux de fer blanc et de semi-acier forgés ont été utilisés au Japon. Dans les années 80, l'Europe a introduit des rouleaux laminés à froid avec des rouleaux en acier à haute teneur en chrome et des couches ultra-durcies, ainsi que des rouleaux en fonte spéciale pour la finition des aciers et des fils machine de petite taille. Le développement de la technologie moderne de laminage de l'acier a conduit au développement de rouleaux plus performants. Les noyaux produits par la méthode de coulée centrifuge et de nouvelles méthodes composites telles que la méthode du composé de coulée continue (méthode CPC), la méthode de dépôt par pulvérisation (méthode Osprey), la méthode de soudage par électrochocs et la méthode de pressage isostatique à chaud sont de l'acier forgé à forte ténacité ou de l'encre ductile Fonte , des rouleaux composites en acier à grande vitesse et des rouleaux en métal-céramique ont été appliqués sur des profilés, des fils machine et des laminoirs de nouvelle génération en Europe et au Japon respectivement.

2. Classification des rôles

Il existe différentes méthodes pour classer les rouleaux, qui sont: (1) Il existe des rouleaux de bande d'acier, des rouleaux d'acier de profil, des rouleaux de fil, etc., selon le type de produit; (2) Il existe des ébauches de rouleaux, des rouleaux bruts et similaires en fonction de la position des rouleaux dans la série des laminoirs. Rouleaux de finition, etc .; (3) Selon la fonction de rouleau, il y a des rouleaux d'échelle cassés, des rouleaux perforés, des rouleaux de nivellement, etc.; (4) Les rouleaux en rouleaux sont divisés en rouleaux en acier, en fonte, en alliage dur, en céramique, etc.; (5) Les méthodes de fabrication de la presse comprennent les rouleaux de coulée, les rouleaux de forgeage, les rouleaux de surfaçage, les rouleaux imbriqués, etc.; (6) Les rouleaux laminés à chaud et les rouleaux laminés à froid sont divisés en fonction de l'état de l'acier laminé. Différentes classifications peuvent être combinées pour donner au rouleau un sens plus précis, comme les rouleaux de travail en fonte centrifuge à haute teneur en chrome pour les bandes chaudes.

3. Sélection des rouleaux

Les matériaux et utilisations des rouleaux couramment utilisés sont indiqués dans le tableau. Les performances et la qualité des rouleaux dépendent généralement de leur composition chimique et de leur méthode de fabrication et peuvent être évaluées par leur organisation, leurs propriétés physiques et mécaniques et le type de contraintes résiduelles présentes à l'intérieur du rouleau (voir Inspection des rouleaux). L'effet du rouleau dans le laminoir dépend non seulement du matériau du rouleau et de sa qualité métallurgique, mais également des conditions d'utilisation, de la conception du rouleau, de son fonctionnement et de sa maintenance. Il existe de grandes différences dans les conditions de fonctionnement des rouleaux de différents types de laminoirs.
Les facteurs à l'origine des différences sont:
(1) Conditions de broyage. Tels que le type de broyeur, la conception de broyeur à cylindres, la conception de trous, les conditions de refroidissement par eau et les types de roulements, etc.;
(2) les conditions de laminage telles que les variétés de matériel roulant, les spécifications et la résistance à la déformation, le système de pressage et le système de température, les exigences et les opérations de production, etc.
(3) Exigences de qualité du produit et de surface.
Par conséquent, différents types de laminoirs et de laminoirs du même type et utilisant des conditions différentes ont des exigences différentes pour les performances des cylindres utilisés. Par exemple, les billettes et les rouleaux de bloomer de brame doivent avoir une bonne résistance à la torsion et à la flexion, la ténacité et la morsure, la résistance aux fissures à chaud et la résistance aux chocs thermiques et à l'abrasion; et les supports de finition tropicaux nécessitent une dureté élevée, une résistance à l'indentation, une résistance à l'usure, à l'écaillage et une résistance à la fissuration thermique sur la surface du rouleau.
Comprendre les conditions d'utilisation des rouleaux et les modes de défaillance des rouleaux utilisés dans le même type de broyeur, et comprendre les performances et les processus de fabrication actuels des différents matériaux de rouleau, peut formuler correctement les conditions techniques du rouleau pour le broyeur et sélectionner un matériau de rouleau adapté et économique.
Les méthodes les plus couramment utilisées pour évaluer les performances des rouleaux dans le laminoir sont les suivantes:
(1) Poids du rouleau (kg) consommé pour le matériel roulant 1T roulant (appelé consommation de rouleau), exprimé en kg / t;
(2) Réduction du diamètre par unité de diamètre de rouleau Le poids du matériau laminé est exprimé en int / mm.
Avec la modernisation des laminoirs, l'étude approfondie des défaillances dans l'utilisation des rouleaux et l'amélioration du matériau et du processus de fabrication des rouleaux, la consommation moyenne de rouleaux des pays industrialisés a été réduite à moins de 1 kg / t. .

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