Pourquoi le carbure de tungstène est-il un matériau d'outil idéal?

Pourquoi le carbure de tungstène est-il un matériau d'outil idéal?

Le carbure de tungstène est le type de matériau d'outil d'usinage à grande vitesse (HSM) le plus largement utilisé produit par la métallurgie des poudres, composé de particules de carbure dur (généralement du carbure de tungstène WC) et d'un liant métallique plus tendre. composition. À l'heure actuelle, il existe des centaines de carbures de tungstène à base de WC de différentes compositions, dont la plupart utilisent du cobalt (Co) comme liant. Le nickel (Ni) et le chrome (Cr) sont également des éléments liants couramment utilisés, et d'autres additifs peuvent être ajoutés. Quelques éléments d'alliage.

Pourquoi y a-t-il tant de nuances de carbure ? Comment les fabricants d'outils choisissent-ils le bon matériau d'outil pour un processus de coupe particulier ? Pour répondre à ces questions, commençons par comprendre les diverses propriétés qui font du carbure de tungstène un matériau d'outil idéal.  

Qu'est-ce que le carbure de tungstène ? - l'unité de la dureté et de la ténacité

 Le carbure de tungstène WC-Co présente un avantage unique en termes de dureté et de ténacité. Le carbure de tungstène (WC) lui-même a une dureté très élevée (au-delà du corindon ou de l'alumine) et sa dureté est rarement réduite lorsque la température de fonctionnement augmente. Cependant, il manque de ténacité suffisante, qui est une propriété essentielle pour les outils de coupe. Afin de tirer parti de la dureté élevée du carbure de tungstène et d'améliorer sa ténacité, des liants métalliques sont utilisés pour lier le carbure de tungstène afin que le matériau ait une dureté dépassant de loin celle de l'acier rapide tout en étant capable de résister à la plupart des processus de coupe. Force de coupe. De plus, il peut supporter les hautes températures de coupe produites par l'usinage à grande vitesse.

    Aujourd'hui, presque tous les outils et inserts WC-Co sont revêtus, le rôle du matériau de la matrice semble donc moins important. Mais en fait, c'est le module d'élasticité élevé du matériau WC-Co (la mesure de la rigidité, le module à température ambiante du WC-Co est environ trois fois celui de l'acier rapide) fournit un substrat indéformable pour le enrobage. La matrice WC-Co fournit également la ténacité requise. Ces propriétés sont des propriétés de base des matériaux WC-Co, mais elles peuvent également être adaptées à la composition et à la microstructure du matériau lors de la production de poudres de carbure de tungstène. Par conséquent, l'adéquation des performances de l'outil à un processus particulier dépend dans une large mesure du processus de fraisage initial.    

Quel est le processus de fraisage du carbure de tungstène ?

    La poudre de carbure de tungstène est obtenue par cémentation de la poudre de tungstène (W). Les propriétés de la poudre de carbure de tungstène, en particulier sa granulométrie, dépendent principalement de la granulométrie de la poudre de tungstène brute et de la température et du temps de carburation. Le contrôle chimique est également critique, et la teneur en carbone doit être maintenue constante (proche du rapport théorique de 6.13% en poids). Afin de contrôler la taille des particules par un procédé ultérieur, une petite quantité de vanadium et/ou de chrome peut être ajoutée avant le traitement de carburation. Différentes conditions de traitement en aval et différentes applications de traitement final nécessitent une combinaison de taille de particules de carbure de tungstène, de teneur en carbone, de teneur en vanadium et de teneur en chrome spécifiques, et des variations dans ces combinaisons peuvent produire une variété de poudres de carbure de tungstène différentes.

    Lorsque la poudre de carbure de tungstène est mélangée et broyée avec un liant métallique pour produire une certaine qualité de poudre de carbure de tungstène, diverses combinaisons peuvent être employées. La teneur en cobalt la plus couramment utilisée est de 3% à 25% en poids, et le nickel et le chrome sont nécessaires pour augmenter la résistance à la corrosion de l'outil. De plus, la liaison métallique peut être encore améliorée en ajoutant d'autres composants d'alliage. Par exemple, l'ajout de niobium au carbure de tungstène WC-Co peut améliorer considérablement la ténacité sans abaisser sa dureté. L'augmentation de la quantité de liant peut également augmenter la ténacité du carbure de tungstène, mais cela réduira sa dureté.

    La réduction de la taille des particules de carbure de tungstène peut augmenter la dureté du matériau, mais dans le processus de frittage, la taille des particules du carbure de tungstène doit rester inchangée. Au moment du frittage, les particules de carbure de tungstène sont combinées et développées par le processus de dissolution et de re-précipitation. Dans le processus de frittage proprement dit, afin de former un matériau complètement dense, la liaison métallique est transformée en un état liquide (appelé frittage en phase liquide). Le taux de croissance des particules de carbure de tungstène peut être contrôlé en ajoutant d'autres carbures de métaux de transition, notamment le carbure de vanadium (VC), le carbure de chrome (Cr3C2), le carbure de titane (TiC), le carbure de tantale (TaC) et le carbure de niobium (NbC). Ces carbures métalliques sont généralement ajoutés lors du mélange et du broyage de la poudre de carbure de tungstène avec le liant métallique, bien que du carbure de vanadium et du carbure de chrome puissent également être formés lors de la carburation de la poudre de carbure de tungstène.

    Des qualités de poudre de carbure de tungstène peuvent également être produites à partir de matériaux de carbure monobloc recyclés. Le recyclage et la réutilisation du carbure de tungstène usagé ont une longue histoire dans l'industrie du carbure de tungstène et constituent une partie importante de l'ensemble de la chaîne économique de l'industrie, contribuant à réduire les coûts des matériaux, à conserver les ressources naturelles et à éviter les déchets. Élimination nocive. Les déchets de carbure de tungstène peuvent généralement être réutilisés par le procédé APT (paratungstate d'ammonium), le procédé de récupération du zinc ou par pulvérisation. Ces poudres de carbure de tungstène « recyclées » ont généralement une meilleure densification prévisible car leur surface est plus petite que la poudre de carbure de tungstène fabriquée directement à partir du processus de cémentation du tungstène.

    Les conditions de traitement pour le mélange de poudre de carbure de tungstène avec un liant métallique sont également des paramètres de traitement critiques. Les deux techniques de broyage les plus courantes sont le broyage à billes et le broyage ultrafin. Les deux processus permettent à la poudre broyée d'être mélangée uniformément et de réduire la taille des particules. Afin de permettre à la pièce à usiner d'avoir une résistance suffisante pour maintenir la forme de la pièce et permettre à l'opérateur ou au robot de saisir la pièce pour l'opération, il est généralement nécessaire d'ajouter un liant organique pendant le fraisage. La composition chimique d'un tel liant peut affecter la densité et la résistance de la pièce pressée. Afin de faciliter l'opération, il est préférable d'ajouter un liant à haute résistance, mais cela se traduit par une densité de pressage plus faible et peut provoquer un blocage dur, entraînant des défauts dans le produit final.

    Une fois le broyage terminé, la poudre est généralement séchée par pulvérisation pour produire une masse fluide qui est agglomérée par le liant organique. En ajustant la composition du liant organique, la fluidité et la densité de charge de ces agglomérats peuvent être adaptées aux besoins. En éliminant les particules plus grossières ou plus fines, la distribution granulométrique des agglomérats peut être davantage adaptée pour assurer une bonne fluidité lorsqu'ils sont chargés dans la cavité du moule.

Quelle est la méthode de fabrication des pièces en carbure de tungstène ?

   Les pièces en carbure peuvent être formées par une variété de procédés. En fonction de la taille de la pièce, du niveau de complexité de la forme et de la taille du lot de production, la plupart des inserts de coupe sont moulés à l'aide d'un moule rigide à pression supérieure et inférieure. Afin de maintenir la cohérence du poids et de la taille de la pièce à chaque presse, il est nécessaire de s'assurer que la quantité de poudre (masse et volume) s'écoulant dans la cavité est exactement la même. La fluidité de la poudre est principalement contrôlée par la distribution granulométrique des agglomérats et les caractéristiques du liant organique. Une pièce moulée (ou "ébauche") peut être formée en appliquant une pression de moulage de 10 à 80 ksi (kilopounds per square foot) à la poudre chargée dans la cavité.

    Même à des pressions de moulage extrêmement élevées, les particules dures de carbure de tungstène ne sont pas déformées ou brisées, et le liant organique est pressé dans l'espace entre les particules de carbure de tungstène, fonctionnant ainsi pour fixer la position des particules. Plus la pression est élevée, plus la liaison des particules de carbure de tungstène est étroite et plus la densité de compactage de la pièce est élevée. Les propriétés de moulage de la poudre de carbure de tungstène calibrée peuvent varier en fonction de la quantité de liant métallique, de la taille et de la forme des particules de carbure de tungstène, du degré de formation des agglomérats et de la composition et de la quantité de liant organique. Afin de fournir des informations quantitatives sur les caractéristiques de pressage du grade de poudre de carbure de tungstène, il est généralement conçu par le fabricant de poudre d'établir la correspondance entre la densité de moulage et la pression de moulage. Ces informations garantissent que la poudre fournie est conforme au processus de moulage de l'outilleur.

    Les pièces en carbure de grande taille ou les pièces en carbure avec des rapports d'aspect élevés (telles que les fraises en bout et les tiges de foret) sont généralement fabriquées en pressant uniformément la poudre de carbure de tungstène dans un sac flexible. Bien que le cycle de production de la méthode de pressage d'égalisation soit plus long que la méthode de moulage, le coût de fabrication de l'outil est inférieur, de sorte que la méthode est plus adaptée à la production en petits lots.

    Ce processus consiste à charger la poudre dans un sac et à sceller l'embouchure du sac, puis à placer le sac rempli de poudre dans une chambre et à appliquer une pression de 30 à 60 ksi par un dispositif hydraulique de pressage. Les pièces pressées sont généralement usinées selon des géométries spécifiques avant le frittage. La taille du sac est augmentée pour s'adapter au rétrécissement de la pièce pendant le processus de compactage et pour fournir une tolérance suffisante pour le processus de meulage. Étant donné que la pièce est traitée après le formage à la presse, les exigences de cohérence de la charge ne sont pas aussi strictes que la méthode de moulage, mais il est toujours souhaitable de s'assurer que la quantité de poudre par charge est la même. Si la densité de chargement de la poudre est trop faible, la poudre chargée dans le sac peut être insuffisante, ce qui entraîne une petite taille de pièce et doit être mise au rebut. Si la densité de chargement de la poudre est trop grande, la poudre chargée dans le sac est trop importante et la pièce doit être traitée pour éliminer plus de poudre après le formage à la presse. Bien que l'excédent de poudre et les pièces mises au rebut puissent être recyclées, cela réduira la productivité.

    Les pièces en carbure peuvent également être formées par extrusion ou moulage par injection. Le processus d'extrusion est plus adapté à la production en série de pièces de forme axisymétrique, tandis que le processus de moulage par injection est couramment utilisé pour la production en série de pièces de forme complexe. Dans les deux procédés de moulage, la qualité de la poudre de carbure de tungstène est mise en suspension dans un liant organique qui confère une uniformité au mélange de carbure de tungstène comme un dentifrice. Le mélange est ensuite extrudé à travers un trou ou moulé dans une cavité de moule. Les caractéristiques de la qualité de la poudre de carbure de tungstène déterminent le rapport optimal entre la poudre et le liant dans le mélange et ont un effet important sur l'écoulement du mélange à travers l'orifice d'extrusion ou dans la cavité du moule.

    Une fois la pièce formée par moulage, pressage d'égalisation, extrusion ou moulage par injection, le liant organique doit être retiré de la pièce avant l'étape finale de frittage. Le frittage élimine les pores de la pièce, la rendant complètement (ou sensiblement) dense. Au moment du frittage, la liaison métallique dans la pièce formée à la presse devient liquide, mais la pièce peut toujours conserver sa forme sous l'action combinée de la force capillaire et du contact des particules.

    Après le frittage, la géométrie de la pièce reste la même, mais la taille diminue. Afin d'obtenir la taille de pièce requise après le frittage, le taux de retrait doit être pris en compte lors de la conception de l'outil. Lors de la conception de la nuance de poudre de carbure de tungstène utilisée pour fabriquer chaque outil, il faut s'assurer qu'il a le bon retrait lorsqu'il est pressé sous la pression appropriée.

    Dans presque tous les cas, la pièce frittée, également appelée ébauche en carbure doit être post-fritté. Le traitement le plus élémentaire pour les outils de coupe est l'affûtage du tranchant. De nombreux outils nécessitent un meulage et une géométrie de leur géométrie après frittage. Certains outils nécessitent un meulage du haut et du bas; d'autres nécessitent un meulage périphérique (avec ou sans affûtage du tranchant). Tous les débris d'usure de carbure provenant du meulage peuvent être recyclés.

Comment préparer le revêtement de la pièce en carbure de tungstène ?

    Dans de nombreux cas, la pièce finie doit être revêtue. Le revêtement fournit un pouvoir lubrifiant et une dureté accrue, et fournit une barrière de diffusion au substrat qui empêche l'oxydation lorsqu'il est exposé à des températures élevées. La matrice de carbure de tungstène est essentielle à la performance du revêtement. En plus des caractéristiques principales de la poudre de matrice personnalisée, les propriétés de surface du substrat peuvent être adaptées par sélection chimique et modification du processus de frittage. Grâce à la migration du cobalt, plus de cobalt peut être enrichi dans la couche la plus externe de la surface de la lame dans l'épaisseur de 20-30 μm par rapport au reste de la pièce, conférant ainsi une meilleure ténacité à la couche de surface du substrat, de sorte qu'il a une forte résistance à la déformation.

    Les fabricants d'outils basés sur leurs propres processus de fabrication (tels que les méthodes de déparaffinage, les vitesses de chauffage, les temps de frittage, les températures et les tensions de carburation) peuvent imposer des exigences particulières sur les qualités de poudre de carbure utilisées. Certains fabricants d'outils peuvent fritter des pièces dans des fours sous vide, tandis que d'autres peuvent utiliser des fours de frittage de pressage isostatique à chaud (HIP) (qui pressurisent la pièce vers la fin du cycle de traitement pour éliminer tout résidu). Pore). La pièce frittée dans le four sous vide peut également devoir être soumise à un processus de pressage isostatique à chaud pour augmenter la densité de la pièce. Certains fabricants d'outils peuvent utiliser des températures de frittage sous vide plus élevées pour augmenter la densité frittée des mélanges à faible teneur en cobalt, mais cette approche peut rendre la microstructure grossière. Afin de maintenir une granulométrie fine, une poudre ayant une plus petite granulométrie de carbure de tungstène peut être utilisée. Afin de correspondre à l'équipement de production spécifique, les conditions de déparaffinage et la tension de carburation ont également des exigences différentes sur la teneur en carbone de la poudre de carbure de tungstène.

    Tous ces facteurs ont un impact critique sur la microstructure et les propriétés du matériau de l'outil en carbure de tungstène qui est fritté. Par conséquent, une communication étroite est nécessaire entre le fabricant d'outils et le fournisseur de poudre pour s'assurer qu'elle est fabriquée conformément à l'outil. Processus de production personnalisé poudre de carbure de tungstène de qualité personnalisée. Il n'est donc pas surprenant qu'il existe des centaines de nuances de carbure différentes. Par exemple, ATI Alldyne produit plus de 600 qualités de poudre différentes, chacune étant spécifiquement conçue pour l'utilisateur prévu et l'utilisation spécifique.

Quelle est la méthode de classification des nuances de carbure de tungstène ?

  La combinaison de différents types de poudre de carbure de tungstène, de la composition du mélange et de la teneur en liant métallique, du type et de la quantité d'inhibiteurs de croissance des grains, etc., constitue une variété de nuances de carbure. Ces paramètres détermineront la microstructure et les propriétés du carbure de tungstène. Certaines combinaisons de performances spécifiques sont devenues le premier choix pour des applications de traitement spécifiques, permettant de classer plusieurs nuances de carbure.

    Les deux systèmes de classification d'usinage du carbure les plus couramment utilisés à des fins d'usinage sont le système de nuances C et le système de nuances ISO. Bien qu'aucun de ces systèmes ne reflète pleinement les propriétés des matériaux qui affectent le choix des nuances de carbure, ils fournissent un point de départ pour la discussion. Pour chaque taxonomie, de nombreux fabricants ont leurs propres nuances spéciales, ce qui donne une grande variété de nuances de carbure.

    Les nuances de carbure peuvent également être classées par composition. Les nuances de carbure de tungstène (WC) peuvent être divisées en trois types de base : simple, microcristallin et alliage. Les grades simples se composent principalement de liants de carbure de tungstène et de cobalt, mais peuvent également contenir de petites quantités d'inhibiteurs de croissance des grains. Le grade microcristallin est constitué de carbure de tungstène et d'un liant cobalt additionné de quelques millièmes de carbure de vanadium (VC) et/ou de carbure de chrome (Cr3C2) et sa granulométrie peut être inférieure à 1 μm. La nuance d'alliage est constituée de carbure de tungstène et d'un liant de cobalt contenant plusieurs pour cent de carbure de titane (TiC), de carbure de tantale (TaC) et de carbure de niobium (NbC). Ces additifs sont également appelés carbures cubiques en raison de leur frittage. La microstructure résultante présente une structure triphasée non uniforme.

    (1) Nuance carbure simple

    Ces nuances pour la coupe des métaux contiennent généralement du cobalt 3%-12% (en poids). La taille des grains de carbure de tungstène est généralement comprise entre 1 et 8 μm. Comme pour les autres nuances, la réduction de la taille des particules de carbure de tungstène augmente sa dureté et sa résistance à la rupture transversale (TRS), mais réduit sa ténacité. La dureté des nuances simples se situe généralement entre HRA 89 et 93,5 ; la résistance à la rupture transversale est généralement comprise entre 175 et 350 ksi. Ces qualités de poudre peuvent contenir une grande quantité de matières premières recyclées.

    Les grades simples peuvent être divisés en C1-C4 dans le système de grades C et peuvent être classés selon les séries de grades K, N, S et H dans le système de grades ISO. Les nuances simples avec des caractéristiques intermédiaires peuvent être classées comme nuances générales (par exemple C2 ou K20) pour le tournage, le fraisage, le rabotage et l'alésage ; des nuances avec des granulométries plus petites ou une teneur en cobalt plus faible et une dureté plus élevée peuvent être utilisées Classées comme nuances de finition (telles que C4 ou K01) ; les nuances avec des tailles de grains plus grandes ou une teneur en cobalt plus élevée et une meilleure ténacité peuvent être classées comme des nuances brutes (par exemple C1 ou K30).

    Les outils fabriqués à partir de nuances simples peuvent être utilisés pour couper la fonte, l'acier inoxydable des séries 200 et 300, l'aluminium et d'autres métaux non ferreux, les superalliages et l'acier trempé. Ces nuances peuvent également être utilisées dans des applications de coupe non métalliques (telles que des outils de forage de roches et géologiques) avec des tailles de grains allant de 1,5 à 10 μm (ou plus) et des niveaux de cobalt de 6% à 16%. Un autre type de coupe non métallique des nuances de carbure simple est la fabrication de moules et de poinçons. Ces nuances ont généralement une granulométrie moyenne avec une teneur en cobalt de 16%-30%.

    (2) Nuance carbure microcristallin

    Ces nuances contiennent généralement du cobalt 6%-15%. Dans le frittage en phase liquide, le carbure de vanadium et/ou le carbure de chrome ajoutés peuvent contrôler la croissance des grains, obtenant ainsi une structure à grains fins ayant une granulométrie inférieure à 1 μm. Cette nuance à grains fins a une dureté très élevée et une résistance à la rupture transversale de 500 ksi ou plus. La combinaison d'une résistance élevée et d'une ténacité suffisante permet à ces qualités d'outils d'avoir un angle de coupe positif plus grand, ce qui réduit les forces de coupe et produit des copeaux plus fins en coupant plutôt qu'en poussant le métal.

    Grâce à l'identification stricte de la qualité de diverses matières premières dans la production de qualités de poudre de carbure de tungstène et à un contrôle strict des conditions du processus de frittage, il est possible d'empêcher la formation de gros grains anormaux dans la microstructure du matériau. Propriétés matérielles. Afin de maintenir une taille de grain petite et uniforme, la poudre recyclée ne peut être utilisée que si les matières premières et le processus de récupération sont entièrement contrôlés et que des tests de qualité approfondis sont effectués.

    Les grades microcristallins peuvent être classés selon la série de grades M dans le système de grades ISO. De plus, les autres méthodes de classification dans le système de notes C et le système de notes ISO sont les mêmes que les notes simples. Les nuances microcristallines peuvent être utilisées pour fabriquer des outils pour couper des matériaux de pièces plus tendres car la surface de l'outil peut être usinée de manière très lisse et conserver une arête de coupe extrêmement tranchante.

    Les nuances microcristallines peuvent également être utilisées pour usiner les superalliages à base de nickel car elles peuvent supporter des températures de coupe jusqu'à 1200 °C. Pour le traitement des alliages à haute température et d'autres matériaux spéciaux, l'utilisation d'outils de qualité micro-grain et d'outils de qualité simple avec émail peut simultanément améliorer leur résistance à l'usure, leur résistance à la déformation et leur ténacité. Les nuances microcristallines conviennent également à la fabrication d'outils rotatifs (tels que des forets) qui génèrent des contraintes de cisaillement. Un type de foret est constitué d'une qualité composite de carbure de tungstène. La teneur spécifique en cobalt du matériau dans la partie spécifique du même trépan est différente, de sorte que la dureté et la ténacité du trépan sont optimisées en fonction des besoins de traitement.

    (3) Nuance de carbure de type alliage

    Ces nuances sont principalement utilisées pour couper des pièces en acier, qui ont généralement une teneur en cobalt de 5%-10% et une gamme de granulométrie de 0,8 à 2 μm. En ajoutant du 4% au 25% de carbure de titane (TiC), la tendance du carbure de tungstène (WC) à se diffuser à la surface des déchets d'acier peut être réduite. La résistance de l'outil, la résistance à l'usure en cratère et la résistance aux chocs thermiques peuvent être améliorées en n'ajoutant pas plus de carbure de tantale 25% (TaC) et de carbure de niobium (NbC). L'ajout de tels carbures cubiques augmente également la rougeur de l'outil, aidant à éviter la déformation thermique de l'outil lors de coupes intensives ou d'autres usinages où l'arête de coupe peut créer des températures élevées. De plus, le carbure de titane peut fournir des sites de nucléation pendant le frittage, améliorant l'uniformité de la distribution du carbure cubique dans la pièce.

    En général, les nuances de carbure de type alliage ont une plage de dureté de HRA91-94 et une résistance à la rupture transversale de 150-300 ksi. Par rapport au type simple, la résistance à l'usure du type alliage a une faible résistance à l'usure et une faible résistance, mais sa résistance à l'usure de liaison est meilleure. Les nuances d'alliages peuvent être divisées en C5-C8 dans le système de nuances C et peuvent être classées selon les séries de nuances P et M dans le système de nuances ISO. Les nuances d'alliages aux propriétés intermédiaires peuvent être classées comme nuances générales (par exemple C6 ou P30) pour le tournage, le taraudage, le rabotage et le fraisage. Les nuances les plus dures peuvent être classées comme nuances fines (par exemple C8 et P01) pour la finition et l'alésage. Ces nuances ont généralement une granulométrie plus petite et une teneur en cobalt plus faible pour obtenir la dureté et la résistance à l'usure souhaitées. Cependant, des propriétés de matériau similaires peuvent être obtenues en ajoutant plus de carbures cubiques. Les nuances les plus résilientes peuvent être classées comme des nuances rugueuses (par exemple C5 ou P50). Ces nuances ont généralement une taille de particules de taille moyenne et une teneur élevée en cobalt, et la quantité de carbure cubique ajoutée est également faible pour atteindre la ténacité souhaitée en inhibant la propagation des fissures. Dans le processus de tournage interrompu, les performances de coupe peuvent être encore améliorées en utilisant la nuance riche en cobalt ayant une teneur en cobalt plus élevée sur la surface de la fraise.

    Les nuances d'alliage à faible teneur en carbure de titane sont utilisées pour l'usinage de l'acier inoxydable et de la fonte malléable, mais peuvent également être utilisées pour traiter les métaux non ferreux (comme les superalliages à base de nickel). Ces nuances ont typiquement une granulométrie inférieure à 1 μm et une teneur en cobalt de 8% à 12%. Des nuances avec une dureté plus élevée (par exemple M10) peuvent être utilisées pour le tournage de la fonte malléable ; les nuances avec une meilleure ténacité (par exemple M40) peuvent être utilisées pour le fraisage et le rabotage de l'acier ou pour le tournage de l'acier inoxydable ou des superalliages.

    Les nuances de carbure de type alliage peuvent également être utilisées pour des applications de coupe non métalliques, principalement pour la fabrication de pièces résistantes à l'usure. Ces grades ont généralement une granulométrie de 1,2 à 2 μm et une teneur en cobalt de 7%-10%. Dans la production de ces nuances, une grande proportion de matériaux recyclés est généralement ajoutée, ce qui se traduit par une meilleure rentabilité dans l'application des pièces d'usure. Les pièces d'usure nécessitent une bonne résistance à la corrosion et une dureté élevée. Ces nuances peuvent être obtenues en ajoutant du nickel et du carbure de chrome lors de la production de telles nuances.

    Afin de répondre aux exigences techniques et économiques des outilleurs, la poudre de carbure de tungstène est un élément clé. Les poudres conçues pour les équipements de traitement et les paramètres de traitement des outilleurs garantissent les performances de la pièce finie et permettent d'obtenir des centaines de nuances de carbure. La nature recyclable des matériaux en carbure et la possibilité de travailler directement avec les fournisseurs de poudre permettent aux fabricants d'outils de contrôler efficacement la qualité de leurs produits et les coûts des matériaux.

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