9つの一般的な金属加工方法に適した切削油剤の選択方法

異なる切削タイプでは、金属の切削特性が異なり、より困難な切削にはより高い切削液が必要です。また、工具の形状や被削材の変更も加工の難しさを変えます。いくつかの一般的な加工方法での切削油剤の選択方法を以下に簡単に説明します。

1旋削・中ぐり用切削油剤

旋削加工では、取り代が大きいため、切り込み量や送り速度が大きく、切削抵抗が大きく、切削熱が多く発生し、工具の摩耗も深刻です。切削熱を時間内に取り除き、切削温度を下げ、工具の耐久性を向上させるために、主に冷却効果と特定の洗浄、潤滑、防錆効果を備えた水性切削液を選択する必要があります。一般的には、極圧エマルジョンを選択する方が良いです。優れた冷却性能に加えて、EP エマルジョンには優れた EP 潤滑性もあり、工具の寿命を大幅に延ばし、切削効率を向上させることができます。水性切削油剤を使用する場合は、工作機械ガイドレール面のメンテナンスに注意してください。作業前に作業台の切削液を拭き取り、潤滑油を塗布してください。

2 フライス加工用切削液

フライス加工は断続的な切削であり、各カッターの刃の切り込み深さが刻々と変化するため、振動や一定の衝撃力が発生しやすく、フライス加工の条件は旋削条件よりも悪くなります。高速フラットフライス加工または高速エンドミル加工に高速工具を使用する場合、極圧エマルジョンなどの良好な冷却性と特定の潤滑特性を備えた切削液が必要です。低速フライス加工では、精密切削油や不活性極圧油など、潤滑性の良い切削油を使用する必要があります。ステンレス鋼、耐熱合金鋼の場合は、硫黄系、塩素系の極圧添加剤を添加した切削油が使用できます。

3 ねじ加工用切削油剤

ねじ山を切るとき、工具と切削材料がくさび形の接触を形成し、ブレードの 3 つの側面が切削材料に囲まれ、切削トルクが大きく、切りくずの除去が困難であり、切りくず液によって熱を奪うことができません。工具が摩耗しやすく、切りくずの破片が詰まってびびりやすくなります。特にねじの旋削加工やタッピング加工では切削条件が厳しくなり、刃欠けやタップ欠けが発生する場合があります。切削液には、工具の摩擦抵抗を減らし、工具の寿命を延ばすために、低摩擦係数と高い極圧が同時に要求されます。一般的には、油性剤と極圧剤の両方を含む複合切削油剤を選択する必要があります。さらに、タッピング中の切削液の透過性は非常に重要です。

4リーマ加工用

リーマ加工とは、高い精度が要求される穴の精密加工です。リーマ加工は低速・小送り加工に属します。主に、ツールと穴の壁の間の押し出し切断です。切りくずの破片は、ツール スロットに留まったり、ツールのエッジに付着したりしやすく、ブレード ベルトの押し出し効果に影響を与え、加工精度と表面粗さを破壊し、切削トルクを増加させ、切りくずノジュールを生成して増加させます。ツールの摩耗。リーマ加工は、基本的に境界潤滑状態に属します。一般に、高濃度の EP エマルションまたは EP 切削油は、潤滑性能が高く、一定の良さがあり、良好な結果を得るために使用できます。深穴リーマ加工では、潤滑性能に優れた深穴ドリル切削油を使用することで、プロセス要件を満たすことができます。

5ブローチ用切削油剤

ブローチとは、刃と歯の立ち上がりに合わせて軸に沿って多数のカッター歯が並置された加工工具の一種です。ブローチ加工の特徴は、複雑な形状のワークを高精度に加工できることです。ブローチは価値ある工具であるため、工具の耐久性は製造コストに大きく影響します。また、ブローチ加工は精密加工であり、ワークの表面粗さが厳しく求められます。ブローチ加工では、切削抵抗が大きく、切りくずの排出が難しく、冷却状態が悪く、ワーク表面に傷が付きやすいため、切削油の潤滑性と排水性が良好であることが求められます。中国には、硫黄を含む極圧添加剤を含む特殊なブローチング オイルがあります。

6ドリル穴用クーラント

一般的な揚げ物ツイストドリルでの穴あけは荒加工に属します。穴あけ中に切りくずを除去することは困難であり、切削熱は輸出しにくいため、ブレードの焼鈍につながり、ドリルの寿命と加工効率に影響を与えることがよくあります。性能の良い切削油剤を選択することで、ドリルの寿命を数倍以上延ばすことができ、生産性も大幅に向上させることができます。 EPエマルジョンまたはEP合成切削油剤が一般的に選択されます。 EP合成切削油剤は表面張力が低く、浸透性に優れています。ドリルビットを時間内に冷却することができ、工具の寿命を延ばし、加工効率を向上させるのに非常に効果的です。さびた鋼や耐熱合金などの難削材では、粘度の低い極圧切削油が選択できます。

7on深穴ドリル

優れた性能を発揮する深穴加工用切削油剤は、深穴加工技術の鍵の一つです。深穴加工用切削油剤には次の性質が必要です。

優れた冷却効果、変形や摩擦によって発生する熱を排除し、破片の形成を抑制します。

優れた高温潤滑性、ブレードとサポートの摩擦と摩耗を減らし、切削領域の高温下でツールが良好な潤滑状態を維持するようにします。

優れた浸透性と切りくず除去により、切削液が時間内に刃先に浸透し、切りくずがスムーズに排出されます。そのため、深穴ドリルの切削液には極圧が高く、粘度が低いことが求められます。

8 ギア加工について

高速歯車加工で油性切削油剤を使用すると、油煙が多く環境汚染につながります。さらに、冷却が不十分なため、ワークピースの表面がやけどしたり、加工品質に影響を与えたり、工具の摩耗を悪化させたりすることがよくあります。このとき、硫黄やリンの極圧添加剤を含む水系合成切削液や高濃度極圧エマルジョンなど、極圧の強い水系切削液を選ぶのがベストで、高速時の油汚れを克服することができます。切削、加工品質と工具の摩耗は、油性切削油よりも優れています。ただし、元の歯車ホブ加工および歯車成形工作機械の場合、工作機械の故障を回避するために、回転部分に水が入らないようにするための対策を講じる必要があります。

シェービングには高い表面品質が必要です。固着を防止するために、活性極圧添加剤を含む切削油を使用することができます。また、削ると細かい切りくずが出ますので、切りくずを洗い流しやすいように粘度の低い切削油を使うとよいでしょう。切りくずがスムーズに分離しないと、加工面品位が低下します。

9 ホーニング用切削液

ホーニング加工されたワークピースは、高精度で面粗度が低くなります。加工プロセスで生成される鉄粉と油石粉の粒子サイズは非常に小さく、研削液に浮遊しやすく、油石穴の閉塞を引き起こし、加工効率に影響を与え、ワークピース表面の加工品質を損ないます。したがって、冷却潤滑剤には、より優れた浸透性、洗浄性、沈降性が求められます。水系クーラントは微粉の沈降性が悪いため、一般的には使用に適しません。粘度の高い油性研削液も粉の沈降に不利なため、粘度の低い鉱油（2～3mm2/s(40)程度）に不活性硫黄脂肪油を一定量添加してホーニング油として使用するのが一般的です。