3つの要素要因によって良いツイストドリルを選択する方法は？

多くのバイヤーは、効率的かつ効果的に優れたツイストドリルを選択する方法を知りません。ここでは、3つの基本要素を使用してツイストドリルの品質を測定する方法を共有します。

ファクターⅠ：素材

材料は大きく3つのタイプに分けることができます：高速度鋼、高速度鋼を含むコバルト、および一体型超硬合金。

高速度鋼（HSS）

1910年以来、高速度鋼は1世紀以上にわたって切削工具として使用されてきました。これは、現在最も広く使用されており、最も安価な切削工具材料です。高速度鋼ビットは、電動ハンドドリルだけでなく、ボール盤などの安定性の高い環境でも使用できます。高速度鋼の耐久性のもう1つの理由は、高速度鋼の工具を繰り返し研磨できることです。低価格のため、ドリルビットへの研削だけでなく、旋削工具にも広く使用されています。

高速度鋼を含むコバルト（HSSE）

高速度鋼を含むコバルトは、高速度鋼よりも硬度と赤硬度が優れています。硬度の向上は耐摩耗性も向上させますが、同時に靭性をいくらか犠牲にします。高速度鋼と同じように、研削により使用回数を増やすことができます。

炭化物

超硬合金は金属マトリックス複合材料です。その中で、タングステンカーバイドがマトリックスとして使用され、他の材料のいくつかの材料が接着剤として使用されます。それは、熱間静水圧プレスの方法での焼結などの一連の複雑なプロセスによって作られています。高速度鋼と比較して、硬度、赤硬度、耐摩耗性が大幅に向上しています。しかし、超硬工具のコストも高速度鋼よりもはるかに高価です。超硬合金は、以前の工具材料よりも工具寿命と加工速度に多くの利点があります。工具の繰り返し研削では、専門の研削工具が必要です。

ファクターⅡ：コーティング

コーティングは、用途に応じて大きく次の5種類に分類できます。

コーティングなし

コーティングされていないツールが最も安価です。これらは通常、アルミニウム合金や低炭素鋼などの軟質材料の処理に使用されます。

黒色酸化物コーティング

酸化コーティングは、コーティングされていない工具よりも優れた潤滑性、優れた耐酸化性および耐熱性を提供し、50%以上の耐用年数を延ばすことができます。

窒化チタンコーティング

窒化チタンは最も一般的なコーティング材料であり、高硬度および高処理温度の材料の処理には適していません。

炭窒化チタンコーティング

炭窒化チタンは窒化チタンから開発されており、耐高温性と耐摩耗性が高く、通常は紫または青です。鋳鉄ワークピースの処理に使用されます。

窒化アルミニウムチタンは、上記のすべてのコーティングよりも高温に強いため、より高い切削環境で使用できます。たとえば、超合金の処理。鋼やステンレス鋼の加工にも適用できます。ただし、アルミニウムを含む元素のため、アルミニウムを処理する際に化学反応が発生するため、アルミニウムを含む材料の処理は避ける必要があります。

一般的に言えば、コバルト含有ドリルと炭窒化チタンコーティングまたは窒化チタンコーティングがより経済的な解決策です。

ファクターⅢ：幾何学的特徴

幾何学的特徴は、次の3つの部分に分けることができます。

長さ

長さと直径の比率は、二重直径と呼ばれます。二重径が小さいほど剛性が高くなります。切りくずを取り除くためにエッジの長さだけでビットを選択し、サスペンションの長さをできるだけ短くすると、加工中の剛性が向上し、工具の耐用年数が向上します。刃の長さが足りないと、ドリルビットが損傷する可能性があります。

ドリルポイント角度

118°のドリルポイント角度は、通常、低炭素鋼やアルミニウムなどの軟質金属を処理するために使用される機械加工で最も一般的です。この角度の設計には通常、セルフセンタリングの機能がありません。つまり、最初にセンタリング穴を処理する必要があります。 135°のドリルポイント角度は通常、セルフセンタリング機能を備えています。センタリング穴を加工する必要がないため、センタリング穴だけで穴あけする必要がなくなり、時間を大幅に節約できます。

らせん角度

ほとんどの材料では、ねじれ角30°が非常に適切です。ただし、切りくず除去と刃先強度の向上が必要な環境では、スパイラル角度の小さいビットを選択できます。ステンレス鋼などの加工が難しい材料の場合、トルクを伝達するためにねじ角度が大きい設計を選択できます。