아래 그림과 같이 모서리 반경은 주절인과 측면절인의 교차선으로 이루어지며 이를 인선반경이라고도 합니다.

코너 반경


절삭 공정에서 공구 팁 강도를 개선하고 기계의 표면 거칠기를 줄이기 위해 일반적으로 원호 전환 모서리가 공구 노즈에 존재합니다. 또한 일반 무연마 날은 일정한 반경을 갖는 천이로서 호를 갖는다. 터닝 팁만 날카롭게 했음에도 불구하고 여전히 특정 아치형 챔퍼를 소유하고 있습니다. 모든 회전 팁에는 절대적인 모서리가 없습니다.

다른 모서리 반경 비교
다른 모서리 반경 비교

그림 1의 비교를 통해 공구 노즈 반경의 반경과 회전당 이송이 공작물의 표면 거칠기에 가장 큰 영향을 미친다는 것을 알 수 있습니다. 이론적인 표면 거칠기 요구 사항을 달성하려면 올바른 공구 노즈 반경 및 이송 속도 선택해야 합니다. 아래 그림은 이 세 가지 요소의 값 간의 관계를 나타낸 참고표입니다. 일반적으로 공구 팁의 모서리 반경은 이송 속도의 3~4배에 적합합니다.

에프
아르 자형0.40.81.21.62.0
1.60.070.10.120.140.16
3.20.10.140.180.20.23
6.30.140.20.250.280.32
12.50.20.280.350.40.45
250.280.40.490.560.63

r 모서리 반경 mm

f 회전당 최대 이송. Mm

Ra 거칠기 μm

공구 노즈 반경의 반경과 회전당 이송의 선택에 대해서도 이론적인 경험식 (1)에 의해 결정될 수 있습니다.

라=f2/r*125

여기서:

Ra(μm) - 표면 거칠기;

f(mm/rev) - 회전당 이송;

r (mm) - 공구 팁 호의 반경;

125 - 상수.

공구 노즈 반경의 반경의 설정값과 이송량(1)을 대입하면 이론적인 표면 거칠기와 표면 거칠기도 계산할 수 있습니다.

예: 공구 노즈 호의 반경은 0.8mm이고 이송 속도는

0.2mm/r, 이론적인 표면 거칠기를 식 (1)로 대체.

라=0.22/0.8*125=6.25μm

이론적인 표면 거칠기: 6.25μm

다른 모서리 반경 비교

반경이 너무 크면 공구와 공작물의 과도한 접촉으로 인해 진동이 발생합니다. 반대로 반경이 너무 작으면 팁이 약해지고 빨리 마모됩니다. 자주 다시 날카롭게 해야 합니다. 따라서 필렛 반경은 일반적으로 0.3~0.4mm입니다.

모서리 반경(에지 반경) 보정

CNC 선반을 가공할 때 모서리 반경을 보정해야 합니다.

프로그래밍할 때 도구 팁은 일반적으로 점으로 간주되지만 실제로는 둥근 모서리가 있습니다. 끝면, 외경, 내경 등 축에 평행하거나 수직인 면을 이론적인 끝점에 따라 프로그램된 프로그램으로 가공하면 오차가 발생하지 않는다.

그러나 실제 가공에서는 오버컷과 멀티컷이 발생합니다. 우리는 다음 두 가지 상황에 대해 논의할 것입니다.

모서리 반경이 있는 절단 평면
  1. 선삭 단면 및 내부 및 외부 원통형 면

 아래 그림은 원호의 끝과 방향을 보여줍니다. 프로그래밍 및 공구 설정에 사용되는 공구 노즈 포인트는 이상적인 공구 팁 포인트입니다. 공구 노즈 호가 있기 때문에 실제 절삭 지점은 공구 에지 호와 절삭 표면의 접선 지점입니다. 끝면을 돌릴 때 공구 노즈 호의 실제 절단점은 이상적인 공구 끝점의 Z 좌표와 동일합니다. 자동차의 외부 및 내부 구멍을 사용할 때 실제 절단 지점과 이상적인 도구 끝 지점의 X 좌표 값은 동일합니다. 따라서 끝면과 내부 및 외부 원통면을 회전할 때 공구 노즈 반경 보정을 수행할 필요가 없습니다.

모서리 반경이 있는 절단 평면


2) 테이퍼면 및 원호면 가공시 테이퍼면 및 원호면 회전

 가공 경로가 기계 축과 평행하지 않으면 X 및 Z 좌표 방향에서 실제 절삭 지점과 이상적인 공구 끝 지점 사이에 위치 편차가 있습니다. 공구 노즈 반경이 가공 정확도에 미치는 영향은 아래 그림과 같습니다. 이상적인 공구 팁 포인트로 프로그래밍하면 절삭이나 과 절삭이 적어 가공 오류가 발생합니다. 공구 노즈 호의 반경이 클수록 가공 오차가 커집니다.

코너 반경의 다소 절단


선삭 공구의 실제 가공에서 프로세스 또는 기타 요구 사항으로 인해 공구 팁은 종종 이상적인 점이 아니라 원호입니다. 좌표축에 평행한 원통형 및 끝면 윤곽을 가공할 때 공구 노즈 호는 크기와 모양에 영향을 미치지 않지만 원뿔 및 호와 같은 비좌표 방향 윤곽을 가공할 때 공구 절단 지점은 공구 모서리 호에 있습니다. 위쪽으로 변경하면 도구 끝의 호가 치수 및 모양 오류를 일으켜 더 적게 또는 더 많이 절단됩니다. 이러한 툴팁에 의한 가공오차는 이상적인 점이 아니라 원호이며, 이는 툴노즈 반경보정 기능으로 제거할 수 있다.

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