내부 칩 제거가 가능한 딥 홀 드릴의 개발 및 적용

딥 홀 드릴은 종종 외부 칩 제거 (총 드릴이라고도 함), 내부 칩 제거 (종종 국제 딥 홀 드릴링 협회에서 BTA로 약칭 함), 네 스팅 또는 스프레이 칩 제거로 구분됩니다. 이 논문은 주로 내부 칩 제거 기능이있는 딥 홀 드릴 원리의 개발 및 적용을 소개합니다.

일반적으로 칩이 드릴 파이프에서 배출되고 가공 된 표면으로 긁히지 않기 때문에 내부 칩 제거가 외부 칩 제거보다 낫습니다. 따라서 표면 처리 품질이 높아집니다. 처리 조리개 범위가 넓고 넓습니다. 독일 우리는 잘 알려진 딥 홀 드릴링 R & D 및 제조 회사입니다. 그들은 외부 칩 제거 건 드릴의 가공 구멍 범위가 0.5-113이고 내부 칩 제거 BTA 솔리드 홀 드릴의 직경 범위가 7.76-350 또는 최대 700임을 보여줍니다. BTA의 리밍 드릴은 드릴 홀, 캐스트 홀, 롤 홀 및 기타 전처리 홀을 사용하여 정확성과 표면 품질 및 처리 속도를 향상시킵니다. 드릴링보다 정도와 이송이 높을 수 있으며 파이프에서 배출되는 칩과 재료가 포함 된 심공 드릴링 및 브로 칭 및 보링 커터 (앞뒤 열 칩)가 포함됩니다.

모든 종류의 BTA 홀 절삭 공구는 절삭 헤드와 긴 중공 드릴 파이프로 구성됩니다. 그들 중 가장 좋은 것은 용접되고 두꺼운 것은 내부 및 외부 직사각형 스레드로 연결됩니다. 드릴 파이프의 끝은 공작 기계 끝의 클램프 구동에 의해 구동되고 공작물은 공작 기계 스핀들 앞면의 클램프 구동에 의해 구동됩니다. BTA 드릴 파이프는 건 드릴 파이프보다 훨씬 높은 비틀림 강성을 가진 원통형 및 비대칭 드릴 파이프이므로 복잡한 대구경 심공 가공에 적용 할 수 있습니다. BTA 딥 홀 드릴의 가공 원리는 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 칩 제거를 통한 심공 드릴링 원리

그림 1과 그림 2에서 볼 수 있듯이 고압 냉각수는 중앙 브래킷과 그 위의 드릴 슬리브에 의해 지지되는 유압 헤드 베이스를 통과하여 내부에 분포된 구멍을 통해 BTA 비트의 헤드로 들어가는 것을 알 수 있습니다. 드릴 슬리브. 헤드의 절삭날에 의해 절단된 칩은 드릴파이프 내부로 강제로 유입되어 후방으로 배출되어 고압 냉각수 윤활유의 누출을 방지합니다. 압자 베이스는 공작물 및 후면 부품과 밀접하게 캡슐화되어 있습니다. 공작물에 들어가기 전에 BTA 비트가 먼저 드릴 파이프에 들어가야 올바른 방향과 센터링을 얻을 수 있습니다. 드릴링 슬리브에는 높은 정확도 요구 사항이 있습니다. 일반적으로 F7 레벨에 도달해야 합니다. 드릴링 품질이 높으면 G6 수준에 도달해야 합니다. BTA 비트가 매우 깁니다. 드릴 파이프의 진동 및 처짐을 방지하기 위해 공작 기계는 진동 감소 기능이 있는 여러 특수 댐핑 지지대를 사용합니다. 심공 가공은 공구 회전 또는 공작물 회전 또는 둘 다 반대 방향으로 회전할 수 있습니다. 드릴 파이프의 회전 여부, 드릴 슬리브의 구조 및 유압 비트 베이스의 댐핑 지지에 따라 커터에 의해 선형 이송이 수행됩니다. 그것은 다르다. 드릴 파이프를 정확하고 일관되게 유지하려면 각 지지대의 동축이 필요하며 드릴 파이프의 후단은 공작 기계의 특수 클램핑 장치로 고정됩니다. 아래 지름? 56은 실린더로 고정할 수 있으며 더 큰 클램프는 홈이 있는 재킷으로 고정할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 구멍 깊이가 250 *D에 도달할 수 있습니다. 이 공작 기계에는 드릴, 브로칭 및 보링 도구가 장착될 수 있으며 구멍의 바닥이 평평하거나 구형인 깊은 구멍 드릴을 가공할 수 있습니다. BTA 깊은 구멍 가공 도구 구멍의 가공 정확도는 IT6-9 수준에 도달할 수 있습니다. 가공 후 중심선의 편차는 공작 기계, 공구, 공정 방법 및 관련 절삭 매개변수와 관련이 있습니다. 공정 방법에서는 일반적으로 공작물만 가장 잘 회전하고 공작물은 드릴 비트와 반대 방향으로 회전합니다. 둘째, 비트 회전이 좋지 않습니다. BTA 솔리드 딥 홀 드릴과 비교할 때 홀 가공에 사용되는 공구는 최악, 리밍 드릴, 브로칭 보링 공구가 최고입니다.

그림 2 심공 드릴링 머신 툴

보텍의 BTA 비트와 리밍 드릴은 종류가 많고 직경이 작은 날의 수가 적어서 하나만 사용할 수 있다. 칼날의 끝은 축에서 엇갈리게 되어 있고 가이드 바는 2개의 조각으로 되어 있습니다. 블레이드의 수와 파생물의 수는 직경이 증가함에 따라 점차적으로 증가해야 합니다. 블레이드의 잘못된 톱니의 레이아웃은 1개의 블레이드에서 6개의 블레이드까지 다양할 수 있으며 파생 상품의 수도 2개에서 6개의 블레이드로 증가할 수 있습니다. 가이드 사용의 장점은 다음과 같습니다. 오버행 길이를 단축하고 블레이드의 강성을 높이고 깊은 구멍을 드릴링 및 확대할 때 짧은 오버행과 절단 헤드의 높은 강성을 유지하여 깊은 구멍의 안정성과 높은 정확도를 보장할 수 있습니다. 강성 향상으로 진동이 억제되어 보다 날카로운 커터 사용이 가능합니다. 처리 품질과 효율성을 개선하고 생산 라인 외부에서 도구를 조정하고 정확하게 조정하고 시간을 절약하십시오. 그림 2는 또한 가이드 바가 심공 드릴의 헤드만 지지하는 반면 드릴 파이프의 더 긴 부분은 댐핑에 의해 지지된다는 것을 보여줍니다. 지지되지 않은 드릴 파이프의 길이 L이 너무 길면 굴곡 및 원심력으로 인해 드릴 파이프가 펄럭 일 수 있습니다. 드릴 파이프의 다른 직경에 따라 권장 값이 있으며 댐퍼 지지대 수는 다음과 같이 설정해야합니다. 권장 값.

그림 3 여러 BTA 딥 홀 드릴 비트

그림 4 여러 종류의 BTA 리밍 비트

BTA 딥 홀 드릴 및 리밍 드릴 비트의 예는 그림 1과 2에 나와 있습니다. 3과 4. 상이한 재료를 처리하기위한 인덱서 블 인서트는 상이한 재료로 제조 될 수있다. 마모 후 인서트와 가이드 바를 조정하고 교체 할 수 있습니다. 조정 범위는 직경과 구조에 따라 다르며 교체 정확도는 (+0.01)에 도달 할 수 있습니다. 상기를 제외하고는, 대구경 브로 칭 및 보링 커터 (20-222.99) 및 슬리브 드릴 (55-412.99)의 예가도 1 및 2에 도시되어있다. 딥 홀 보링은 공작물 회전이고, 딥 홀 보링은 공작물 회전이며, 커터는 앞으로 당겨져 전달되며, 구멍이 확장되고 정확도가 향상됩니다. 이 방법은 최대 IT7에서 IT6까지 최고의 홀 정확도를 생성합니다. 크기 조정 범위는 5mm이며 중심선의 오프셋은 여러 방법 중 가장 작습니다. 슬리브 드릴의 가공 원리는 그림 6과 같습니다. 공구는 구멍의 외벽 부분 만 절단하고 구멍의 중앙 부분을 빼냅니다. 절삭력은 드릴링, 에너지 절약, 전기 절약 및 칩 제거보다 작습니다. 슬리브 바는 다른 부품, 특히 귀중한 재료를 가공 할 때도 사용할 수 있습니다.

그림 5 브로 칭 및 보링 헤드

그림 6 재료 세트 및 드릴

BTA 심공 절삭 공구를 가공 할 때는 완전한 냉각 유체 공급 시스템이 있어야합니다. 구멍이 다른 여러 종류의 공구의 깊은 홀 가공에는 유량과 압력이 다른 절삭유가 필요하며, 각 종류의 절삭 공구에 대한 관련 표와 권장 데이터를 사전에 제공했습니다. 다양한 절삭 재료와 적합한 블레이드 및 권장 칩 브레이커 유형에 적합한 절삭 속도와 회 전당 이송이 제공됩니다. 사용자가 원활한 가공을 달성하고 대구경 딥 홀 가공의 문제를 해결할 수 있습니다.