고강도 재료를 롤링하는 방법?

고장력 판재, 특히 인장강도 780MPa 이상인 초고장력강은 연신율이 좋지 않기 때문에 범퍼바디, 내마모성 등 복합성형공정을 압연하여 특수형 냉간성형강을 생산하는 것이 불가피하다. 충돌 바, 도어 실, 시트 레일 등. 그러나 구멍이 있는 다른 냉간 성형 부품은 온라인 블랭킹, 용접, 자동 절단 및 기타 장비를 사용하여 완전 자동 롤링 라인을 결합해야 하며, 이는 일부 키를 돌파해야 합니다. 기술. 본 논문은 사례와 결합하여 자동차 범퍼 및 충돌 방지 바 생산 장비의 핵심 기술, 그리고 여러분과의 공유 및 교류에 중점을 둡니다.

1. 자동차 특수형 압연 부품의 자동 생산 도입

전통적인 냉간 벤딩 강을 동시에 해석하면 일반적으로 개폐의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 도어 실과 가이드 레일은 대부분 개방형 단면 강철이며 개방형 범퍼 몸체는 매우 일반적입니다. 전통적인 스탬핑 공정의 한계로 인해 과거에는 기본적으로 개방형 프로파일이었고 이후에는 구 뷰익 GL8, 제타, 기아, 로베 350 등 많은 모델에서 여전히 사용하고 있습니다. 현재 대부분의 범퍼 바디는 폐쇄형 b형강 및 일부 외국 경차 종방향 빔도 폐쇄형 냉간 성형형 강재를 사용합니다. 대부분의 도어 충돌 방지 봉은 원형 튜브이며 긴 타원형 및 특수 모양의 단면 충돌 방지 봉도 있습니다(그림 1 참조).

그림 1 충돌 막대

도어 실 부품(그림 2 참조)은 기본적으로 개방형이며 복잡한 끝 모양이 있으며 중간과 가장자리는 펀칭되거나 국부적으로 오목해야 합니다.

그림 2 도어 실

시트 가이드 레일(그림 3 참조)은 주로 스탬핑 공정으로 만들어집니다. 고강도 재료를 사용하여 롤 성형 공정을 대중화하고 적용 할 수 있습니다.

그림 3 시트 레일

롤러 범퍼는 일반적으로 780MPa 이상의 고강도 재료이며 프로파일이 비교적 복잡하고 일부는 심지어 구부러져 있습니다(그림 4 참조). 대부분의 제품에는 불규칙한 구멍이 있습니다. 개별 구멍의 정확도 요구 사항이 높고 공작물의 구멍 수가 다릅니다. 생산 라인은 생산에 널리 사용되는 펀칭 및 용접 기술을 통합합니다. 수치 제어 기술을 사용하면 굽힘 후 구멍 위치 정확도를 효과적으로 제어할 수 있습니다. 롤러 매체 및 고주파 용접 및 온라인 레이저 용접 기술도 성숙하여 중국에서 적용되었습니다.

그림 4 범퍼

2. 고강도 프로파일 생산 설비 도입

자동차 부품의 대량 생산, 엄격한 정시 생산 및 상대적으로 높은 정밀도 요구 사항의 특성을 고려하여 생산 장비는 범퍼 몸체의 롤링 부분으로 대부분 자동 라인을 채택하고 생산 공정은 풀림 - (레벨링) - 헤드 절단 맞대기 용접; 공급 펀칭(엠보싱) 장치에서 롤 성형, 절단 및 온라인 용접 기술에 이르기까지 자동화 및 신뢰성 요구 사항은 점점 더 높아지고 있습니다.

고강도(일반적으로 인장 강도 1200-1450mpa 미만) 냉간 성형 프로파일의 통과는 온라인 또는 오프라인으로 처리할 수 있습니다. 그러나 생산 효율성을 향상시키기 위해 일반적으로 롤러 디자인에 영향을 미치지 않는 부품은 롤 성형 전에 국부적으로 펀칭되며 대부분은 온라인에서 사전 펀칭되어야 합니다. 사전 펀칭 된 스트립의 성형 과정에서 구멍 위치 드리프트, 구멍 모양 왜곡이 발생하고 롤링 변형 메커니즘과 스프링백이 변경되어 제품 정확도에 영향을 미치고 스크랩 비율이 향상됩니다.

2.1 개방형 고강도 프로파일의 압연 생산 라인

특징적인 작업물은 도어 실과 범퍼 본체의 일부입니다. 전통적인 롤 포밍 공정과 동일하게 대부분은 언코일, 롤 포밍 및 커팅 유닛으로 생산할 수 있으며 절단 후 스탬핑 가공을 할 수 있습니다. 차이점은 고강도 냉간 성형 프로파일 성형 기계는 스프링백을 줄이고 제품 정확도를 보장하기 위해 충분히 단단하고 정확도가 높아야 한다는 것입니다. 아크 벤딩, 복합 패스 및 국부 사전 볼록이 필요한 형강의 경우 레벨링 머신 및 온라인 펀칭 장비가 장착되어야 합니다. 온라인 펀칭기는 일반적으로 유압 프레스 및 다중 모드 유압 프레스를 채택하고 기계적 압력도 선택할 수 있지만 적용 가능한 범위는 상대적으로 좁습니다.

열린 범퍼의 굽힘 호는 비교적 복잡합니다. 고장력강 단면의 스프링백은 제어가 어렵고 온라인 벤딩 시 가장자리가 주름지기 쉽기 때문에 롤링 성형 장비가 핵심입니다. 물론 라인 풀다운 벤딩으로도 완성할 수 있다.

2.2 폐쇄형 고강도 프로파일의 자동 압연 생산 라인

닫힌 범퍼의 롤링 부분은 일반적으로 유형 B입니다. 대부분의 용접 조인트는 프로파일의 중앙에 있습니다. 성형 후, 주로 롤 용접 공정을 통해 두 개의 금속 층이 함께 용접되어야 합니다. 관형 충돌 방지 막대는 맞대기 용접되어 고주파 또는 레이저로 용접할 수 있습니다. 아연도금판의 경우 용접강도가 높고 열영향부가 작은 레이저 용접이 가장 좋습니다.

어떤 용접 방법을 사용하든 용접 후 성형이 충분해야 하며, 필요에 따라 성형 패스를 늘리기 위해 코어를 사용해야 합니다. 아크 벤딩 동안 다이 설계는 변형을 방지하기 위해 단면 특성을 고려합니다.

2.2.1 2개의 프로파일 압연 라인용 일반 장비

고강도 압연 부품 생산의 자동화를 실현하려면 펀칭, 엠보싱, 굽힘, 용접 및 딥 드로잉과 같은 가공 공정을 생산 라인에 통합하여 한 번에 프로파일 부품 가공을 완료해야 합니다. 압연 기술의 성숙과 광학, 전기 및 유압 제어 기술의 발전으로 고강도 부품의 자동 생산이 간단해졌습니다.

① Uncoiler : 주로 고탄성 고강도 소재의 특성과 결합하여 안전한 생산을 위해 압착 및 풀림방지 기능이 필요합니다.

② 레벨링 기계 : 일반적으로 레벨링 기계는 온라인 펀칭 롤 라인 프레스에 필요한 장비로 여겨지지만 고강도 재료로 냉간 성형 부품 생산을 위해 레벨링 기계를 생략 할 수 있음이 실제로 입증되었습니다. 상대적으로 낮은 구멍 위치 요구 사항과 좁은 프로파일.

③ 펀칭장치 : 이러한 종류의 재료의 길이는 일반적으로 900-1500mm이며 대부분 일회용 펀칭을 채택하므로 테이블 상판이 큰 장비를 선택해야 합니다. 적응성을 확장하고 투자 비용을 줄이기 위해 고속 유압 프레스가 선호되는 장비입니다. 필요한 경우 엠보싱 기계를 추가하여 부품에 식별 스탬핑을 완료할 수 있습니다. 기존의 롤러 인쇄 공정은 롤러 버스에 글자를 써야 하기 때문에 작업 중 글꼴이 떨어지기 쉽습니다. 또한, 재료의 높은 표면 경도로 인해 더 이상 적용되지 않습니다.

④ 롤 포밍 머신: 기존의 포밍 머신과 달리 고강도 플레이트의 롤링에 적응해야 하므로 구동 성능, 장비 강성 및 전송 정확도를 크게 개선해야 합니다. 아치 지지대의 퀵 체인지 구조도 자주 사용됩니다. 반자동 제어 공압 죠 클러치 구조를 선택하여 다양한 생산을 실현할 수 있습니다. 롤 정확도와 내마모성은 고강도 압연 부품의 안정적인 생산을 위한 중요한 요소입니다.

⑤ 절단기: 유압 절단이 일반적으로 채택됩니다. 고강도 압연 부품의 경우 절단 공정에서 더 많은 열이 발생합니다. 동시에 1000MPa 이상의 재료 항복 강도로 인해 공구의 수명이 비교적 짧습니다. 따라서 나이프 에지 디자인과 다이 재료 선택이 매우 중요합니다.

2.2.2 생산 라인의 특수 공정 장비

1) 온라인 용접 장비

주로 온라인 용접 및 연속 생산이 필요한 폐쇄형 냉간 성형 형강에 사용됩니다. 특히 자동차 안전 부품인 압연 부품의 공정에 영향을 미치는 핵심 포인트입니다. 현재 중국에서 사용되는 두 가지 주요 용접 방법이 있습니다.

① 간헐적 롤 용접: 간헐적 롤 용접 시 롤러가 연속적으로 회전하고 공작물이 연속적으로 이동하며 전류가 간헐적으로 공작물에 흐릅니다. 형성된 용접은 겹치는 너깃으로 구성됩니다. 자동 제어를 통해 용접 지점 간격, 용접 전류 및 온라인 트리밍 전극 용접 휠을 설정할 수 있습니다. 전류가 간헐적으로 흐르면서 롤러는 내부 냉각 및 추가 외부 냉각으로 설계되었습니다. 나머지 시간에는 롤러와 공작물을 냉각시킬 수 있으므로 롤러의 수명을 향상시키고 열 영향 영역의 폭과 공작물 변형을 줄이며 연속 롤 용접의 단점없이 더 나은 용접 품질을 얻을 수 있습니다. 물론 단점은 간헐적 롤 용접 시 너깃이 냉각될 때 롤 플레이트가 용접 영역을 떠나 충분한 단조 공정이 없고 감압 하에서 너깃이 결정화되어 표면 과열, 수축이 발생하기 쉽다는 것입니다. 캐비티 및 균열.

현재, 고주파 용접 및 중주파 용접이 널리 사용됩니다. 중주파 용접의 주파수는 1000Hz로 전원 주파수 50Hz의 용접 제어보다 빠릅니다. 현재 중주파 용접의 응답시간은 1ms로 전력주파수 20ms보다 20배 빠른 속도이다. 조정 정확도가 크게 향상되어 용접 품질을 더 잘 보장합니다.