선택할 수있는 5 가지 도구 재료

도구 재료에는 기본 성능이 있어야 합니다.

공구 재료의 선택은 공구 수명, 가공 효율성, 가공 품질 및 가공 비용에 큰 영향을 미칩니다. 공구는 절단 시 고압, 고온, 마찰, 충격 및 진동을 견뎌야 합니다. 따라서 도구 재료는 다음과 같은 기본 속성을 가져야 합니다.

(1) 경도 및 내마모성. 공구 재료의 경도는 공작물 재료의 경도보다 높아야 하며 일반적으로 60HRC 이상이어야 합니다. 공구 재료의 경도가 높을수록 내마모성이 향상됩니다.

(2) 강도와 인성. 공구 재료는 절삭력, 충격 및 진동을 견디고 공구의 취성 파괴 및 치핑을 방지할 수 있는 높은 강도와 인성을 가져야 합니다.

(3) 내열성. 공구 재료는 내열성이 좋고 높은 절삭 온도를 견딜 수 있으며 내산화성이 우수합니다.

(4) 공정 성능 및 경제성. 공구 재료는 단조 성능, 열처리 성능, 용접 성능, 연삭 성능 등이 우수해야 하며 고성능 및 가격 비율을 추구해야 합니다.

다이아몬드 도구 재료

다이아몬드 공구 재료 및 공구 응용의 유형, 특성 및 특성

다이아몬드는 자연에서 발견된 가장 단단한 물질인 탄소의 이성질체입니다. 다이아몬드 공구는 높은 경도, 높은 내마모성 및 높은 열전도성을 가지며 비철금속 및 비금속 재료의 가공에 널리 사용됩니다. 특히 알루미늄 및 실리콘-알루미늄 합금의 고속 가공에서 다이아몬드 공구는 주요 유형의 절삭 공구를 대체하기 어렵습니다. 고효율, 고안정성 및 장수명 가공을 달성할 수 있는 다이아몬드 공구는 현대 CNC 가공에서 없어서는 안될 공구입니다.

• 다이아몬드 도구의 종류
• 천연 다이아몬드 절단기: 천연 다이아몬드는 수백 년 동안 절단 도구로 사용되었습니다. 천연 단결정 다이아몬드 커터는 미세하게 연마되어 모서리를 날카롭게 할 수 있습니다. 절삭 날의 반경은 0.002μm에 도달하여 초박형 절삭을 달성할 수 있습니다. 공작물의 극도로 높은 정밀도와 극도로 낮은 표면 거칠기가 인정되는 이상적이고 대체 불가능한 초정밀 가공 도구입니다.
• PCD 다이아몬드 도구: 천연 다이아몬드는 비싸고 다이아몬드는 절단 또는 다결정 다이아몬드(PCD)에 널리 사용됩니다. 1970년대 초반부터 고온 고압 합성 기술을 거쳐 다결정 다이아몬드(Polycrystauinediamond, PCD blade)가 성공적으로 개발되었습니다. 많은 경우 천연 다이아몬드 공구가 합성 다결정 다이아몬드로 대체되었습니다. PCD 원료는 풍부하고 가격은 천연 다이아몬드 가격의 10분의 1에서 10분의 1에 불과합니다.

PCD 커터는 매우 날카로운 모서리를 연마할 수 없으며 가공된 공작물의 표면 품질은 천연 다이아몬드만큼 좋지 않습니다. 업계에서 칩브레이커로 PCD 인서트를 제조하는 것은 쉽지 않습니다. 따라서 PCD는 비철금속 및 비금속의 미세 절단에만 사용할 수 있으며 초정밀 경면 절단을 달성하기가 어렵습니다.

• CVD 다이아몬드 공구: 1970년대 후반부터 1980년대 초반까지 CVD 다이아몬드 기술은 일본에 등장했습니다. CVD 다이아몬드는 화학 기상 증착(CVD)에 의해 이종 기판(예: 초경합금, 세라믹 등)에 다이아몬드 필름을 합성하는 것을 말합니다. CVD 다이아몬드는 천연 다이아몬드와 동일한 구조와 특성을 가지고 있습니다.

CVD 다이아몬드의 성능은 천연 다이아몬드에 매우 가깝고 천연 단결정 다이아몬드와 다결정 다이아몬드(PCD)의 장점을 가지고 있으며 그 단점을 어느 정도 극복하고 있습니다.

(2) 다이아몬드 공구의 성능 특성:

• 매우 높은 경도 및 내마모성: 천연 다이아몬드는 자연에서 발견되는 가장 단단한 물질입니다. 다이아몬드는 내마모성이 매우 높습니다. 고경도 재료를 가공할 때 다이아몬드 공구의 수명은 초경합금 공구의 10~100배, 심지어 수백 배입니다.
• 마찰 계수가 매우 낮습니다. 다이아몬드와 일부 비철금속 사이의 마찰 계수가 다른 도구보다 낮고 마찰 계수가 낮고 가공 중 변형이 적고 절삭력을 줄일 수 있습니다.
• 절삭 날은 매우 날카 롭습니다. 다이아몬드 도구의 절삭 날은 날카롭게 날카롭게 할 수 있으며 천연 단결정 다이아몬드 도구는 초박형 절단 및 초정밀 가공을 위해 0.002 ~ 0.008μm까지 높을 수 있습니다.
• 그것은 높은 열전도율을 가지고 있습니다. 다이아몬드는 높은 열전도율과 열확산율을 가지며 절단 열은 쉽게 발산되며 공구의 절단 온도는 낮습니다.
• 열팽창 계수가 낮습니다. 다이아몬드는 초경합금보다 열팽창 계수가 몇 배 작고 절삭 열에 의한 공구 크기의 변화가 적습니다. 이는 특히 고차원의 정밀 및 초정밀 가공에 중요합니다. 정확성.

(3) 다이아몬드 도구의 적용.

다이아몬드 공구는 비철 및 비금속 재료를 고속으로 미세 절단 및 보링하는 데 사용됩니다. FRP 분말 야금 블랭크, 세라믹 재료 등과 같은 모든 종류의 내마모성 비금속 가공에 적합합니다. 각종 규소-알루미늄 합금 등의 각종 내마모성 비철금속; 각종 비철금속 마감.

다이아몬드 커터의 단점은 열 안정성이 좋지 않다는 것입니다. 절단 온도가 700 ° C ~ 800 ° C를 초과하면 경도가 완전히 사라집니다. 또한, 다이아몬드(탄소)는 고온에서 철에 쉽게 철 금속을 절단하는 데 적합하지 않습니다.

입방정 질화붕소 도구 재료

두 번째 초경질 소재인 CBN(입방정계 질화붕소)은 다이아몬드 제조법과 유사한 방법으로 합성되며 경도와 열전도도 측면에서 다이아몬드에 이어 두 번째로 열안정성이 우수하다. 대기에서 10,000C까지 가열됩니다. 산화가 일어나지 않습니다. CBN은 철 금속에 대해 매우 안정적인 화학적 특성을 가지며 철강 제품 가공에 널리 사용할 수 있습니다.

(1) 입방정 질화붕소 공구의 종류

입방정 질화붕소(CBN)는 자연계에 존재하지 않는 물질입니다. 그것은 단결정과 다결정, 즉 CBN 단결정과 다결정 입방정 질화붕소(PCBN)를 가지고 있습니다. CBN은 질화붕소(BN)의 이성질체 중 하나로 다이아몬드와 유사한 구조를 가지고 있습니다.

PCBN(다결정 입방정계 질화붕소)은 미세한 CBN 재료가 고온 고압에서 결합상(TiC, TiN, Al, Ti 등)을 통해 함께 소결된 다결정 재료입니다. 집합적으로 초경 공구 재료라고 하는 다이아몬드 공구 재료. PCBN은 주로 도구 또는 기타 도구를 만드는 데 사용됩니다.

PCBN 공구는 일체형 PCBN 인서트와 초경합금으로 소결된 PCBN 복합 인서트로 나눌 수 있습니다.

PCBN 복합 블레이드는 강도와 인성이 좋은 초경합금에 0.5~1.0mm 두께의 PCBN 층을 소결하여 만듭니다. 그 성능은 인성이 좋고 경도가 높으며 내마모성이 있습니다. CBN 인서트의 낮은 굽힘 강도 및 어려운 용접 문제를 해결합니다.

(2) 입방정 질화붕소의 주요 성능 및 특성

입방정 질화붕소의 경도는 다이아몬드보다 약간 낮지만 다른 고경도 재료보다 훨씬 높습니다. CBN의 뛰어난 장점은 열 안정성이 최대 1200°C(다이아몬드의 경우 300-800°C)까지 다이아몬드보다 훨씬 높다는 것입니다. 또 다른 뛰어난 장점은 화학적으로 불활성이며 1200-1300 °C에서 철과 화학 반응을 일으키지 않는다는 것입니다. 반응. 입방정 질화붕소의 주요 성능 특성은 다음과 같습니다.

• 높은 경도 및 내마모성: CBN 결정 구조는 다이아몬드와 유사하며 다이아몬드와 유사한 경도 및 강도를 가지고 있습니다. PCBN은 이전에만 연삭할 수 있는 고경도 재료를 처리하는 데 특히 적합하며 공작물의 표면 품질을 향상시킬 수 있습니다.
• 매우 높은 열 안정성을 갖습니다. CBN 내열성은 1400 ~ 1500 ° C에 도달 할 수 있으며 다이아몬드의 내열성 (700 ~ 800 ° C)보다 거의 1 배 높습니다. PCBN 공구는 초경합금 공구보다 3~5배 빠른 속도로 고온 합금 및 경화강을 절단할 수 있습니다.
• 우수한 화학적 안정성: 최대 1200-1300 °C의 철계 물질과 화학적 역할을 하지 않습니다. 다이아몬드처럼 날카롭게 마모되지 않습니다. 이때 초경합금의 경도를 유지할 수 있습니다. PCBN 절단기는 경화강 절단에 적합합니다. 주철의 광속 절단을 위한 부품 및 냉각 주철.
• 열전도율이 우수합니다. CBN의 열전도율은 다이아몬드를 따라잡을 수 없지만 모든 종류의 공구 재료에서 PCBN의 열전도율은 다이아몬드 다음으로 높은데 이는 고속강 및 경질 합금보다 훨씬 높습니다.
• 마찰 계수가 낮습니다. 마찰 계수가 낮으면 절삭 중 절삭 부하가 감소하고 절삭 온도가 낮아지며 표면 품질이 향상될 수 있습니다.

(3) 입방정 질화붕소 공구 적용:

입방정 질화붕소는 고경도강, 경질주철, 초합금, 경합금, 표면 용사재 등 난삭재의 마무리에 적합합니다. 가공 정확도는 IT5(구멍은 IT6)에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 값은 Ra1.25~0.20μm만큼 작을 수 있습니다.

입방정 질화붕소 공구 재료는 인성과 굽힘 강도가 낮습니다. 따라서 입방정 질화붕소 선삭 공구는 저속 및 큰 충격 하중의 황삭 가공에는 적합하지 않습니다. 동시에 플라스틱 재료(예: 알루미늄 합금, 구리 합금, 니켈 기반 합금, 플라스틱 대강 등)를 절단하는 데 적합하지 않습니다. 이러한 금속을 절단하기 때문에 심각한 구성인선이 발생하고 가공 품질이 저하될 수 있습니다. 표면.

세라믹 도구 재료

세라믹 칼은 높은 경도, 우수한 내마모성, 우수한 내열성 및 화학적 안정성의 특성을 가지며 금속과 쉽게 결합되지 않습니다. 세라믹 도구는 CNC 가공에서 중요한 역할을 합니다. 세라믹 공구는 고속 절삭 및 어려운 재료 가공을 위한 주요 공구 중 하나가 되었습니다. 세라믹 공구는 고속 절삭, 건식 절삭, 경질 절삭 및 난삭재 가공에 널리 사용됩니다. 세라믹 도구는 기존 도구가 전혀 처리할 수 없는 고경도 재료를 효율적으로 처리하고 "자동차 연삭"을 달성할 수 있습니다. 세라믹 공구의 최적 절삭 속도는 경합금 공구보다 2~10배 빨라 절삭 가공 효율이 크게 향상됩니다. 세라믹 도구 재료에 사용되는 주요 원료는 지각에서 가장 풍부한 원소입니다. 따라서 세라믹 도구의 보급 및 응용은 생산성 향상, 가공 비용 절감 및 전략적 귀금속 절약에 매우 중요합니다. 그것은 또한 절단 기술을 크게 촉진할 것입니다. 진전.

(1) 세라믹 공구 재료의 종류

세라믹 공구 재료의 유형은 일반적으로 알루미나 기반 세라믹, 실리콘 질화물 기반 세라믹 및 복합 실리콘 질화물-알루미나 기반 세라믹의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 그 중 알루미나계 및 질화규소계 세라믹 공구 재료가 가장 널리 사용된다. 질화규소 기반 세라믹은 알루미나 기반 세라믹보다 우수합니다.

(2) 도기공구의 성능 및 특성

세라믹 도구의 성능 특성은 다음과 같습니다.

• 높은 경도 및 우수한 내마모성: 세라믹 공구의 경도는 PCD 및 PCBN만큼 높지는 않지만 경질 합금 및 고속 강철 공구의 경도보다 훨씬 높아 93-95HRA에 도달합니다. 세라믹공구는 기존공구로는 가공이 어려운 고경도 재료를 가공할 수 있으며 고속절삭 및 경절삭에 적합합니다.
• 고온 저항 및 내열성: 세라믹 도구는 1200°C 이상의 온도에서도 절단할 수 있습니다. 세라믹 도구는 고온 기계적 특성이 매우 우수합니다. A12O3 세라믹 공구는 내산화성이 우수하며, 절삭날은 적열 상태에서도 연속적으로 사용할 수 있습니다. 따라서 세라믹 도구는 건식 절단을 달성할 수 있어 절삭유가 필요하지 않습니다.
• 우수한 화학적 안정성: 세라믹 도구는 금속과 결합하기 쉽지 않고 내식성 및 화학적 안정성이 우수하여 도구의 결합 마모를 줄일 수 있습니다.
• 낮은 마찰 계수: 세라믹 공구는 금속과의 친화력이 낮고 마찰 계수가 낮아 절삭력과 절삭 온도를 낮출 수 있습니다.

(3) 세라믹 칼에는 응용 프로그램이 있습니다.

세라믹은 주로 고속 정삭 및 준정삭에 사용되는 공구 재료 중 하나입니다. 세라믹 절단기는 모든 종류의 주철(회주철, 연성철, 가단성 주철, 냉각 주철, 고합금 내마모성 주철) 및 강철(탄소 구조용 강철, 합금 구조용 강철, 고강도 강철, 고강도 강철) 절단에 적합합니다. 망간강, 경화강). 등)은 또한 구리 합금, 흑연, 엔지니어링 플라스틱 및 복합 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다.

세라믹 공구 재료의 성능은 굽힘 강도가 낮고 충격 인성이 좋지 않아 저속 및 충격 하중에서 절단하기에 적합하지 않습니다.

 코팅된 도구 재료

도구를 코팅하는 것은 도구 성능을 향상시키는 중요한 방법 중 하나입니다. 코팅된 공구의 출현은 공구 절삭 성능에 큰 혁신을 가져왔습니다. 코팅된 공구는 내마모성이 우수한 고저항 내화 화합물의 하나 이상의 층에 코팅됩니다. 공구 베이스와 하드 코팅을 결합하여 공구 성능을 크게 향상시킵니다. 코팅된 공구는 가공 효율성을 높이고 가공 정확도를 높이며 공구 수명을 연장하고 가공 비용을 절감할 수 있습니다.

새로운 CNC 공작 기계에 사용되는 절삭 공구의 약 80%는 코팅 공구를 사용합니다. 코팅공구는 향후 CNC 가공 분야에서 가장 중요한 공구가 될 것입니다.

(1)코팅공구의 종류

코팅된 도구는 코팅 방법에 따라 CVD(Chemical Vapor Deposition) 코팅된 도구와 PVD(Physical Vapor Deposition) 코팅된 도구로 나눌 수 있습니다. 코팅된 초경합금 공구는 일반적으로 약 1000°C의 증착 온도를 갖는 화학 기상 증착입니다. 코팅 된 고속 강철 도구는 일반적으로 물리적 증착 방법을 채택하고 증착 온도는 약 500 ° C입니다.

코팅된 공구의 재질에 따라 코팅된 공구는 카바이드 코팅된 공구, 고속 강철 코팅된 공구 및 세라믹 및 초경질 재료(다이아몬드 및 입방정 질화붕소)에 코팅된 공구로 나눌 수 있습니다.

코팅 재료의 특성에 따라 코팅 도구는 "경질" 코팅 도구와 '연질' 코팅 도구의 두 가지 광범위한 범주로 나눌 수 있습니다. "경질" 코팅된 공구가 추구하는 주요 목표는 높은 경도와 내마모성입니다. 성별, 주요 장점은 높은 경도와 우수한 내마모성, 일반적으로 TiC 및 TiN 코팅입니다. "부드러운" 코팅 도구의 목표는 공작물 재료와 마찰하는 자체 윤활 도구라고도 하는 낮은 마찰 계수입니다. 계수는 매우 낮으며 약 0.1에 불과하여 결합을 줄이고 마찰을 줄이며 절삭력과 절삭 온도를 줄일 수 있습니다.

Nanoeoating 도구는 최근에 개발되었습니다. 이 코팅 도구는 다양한 기능 및 성능 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 코팅 재료 조합(예: 금속/금속, 금속/세라믹, 세라믹/세라믹 등)에 사용할 수 있습니다. 잘 설계된 나노 코팅은 공구 재료가 우수한 내마모성 및 내마모성을 갖도록 하며 고속 건식 절삭에 적합합니다.

(2)코팅공구의 특성

코팅 공구의 성능 특성은 다음과 같습니다.

• 기계 및 절단 성능:

코팅 공구는 모재와 코팅재의 우수한 특성을 결합하여 모재의 우수한 인성과 높은 강도를 유지할 뿐만 아니라 높은 경도, 높은 내마모성 및 낮은 코팅을 가지고 있습니다. 마찰 계수. 결과적으로 코팅된 공구는 코팅되지 않은 공구보다 2배 이상 빠르게 절단할 수 있고 더 높은 이송 속도를 허용합니다. 코팅된 공구의 수명도 향상됩니다.

• 다재:

코팅 도구는 다재다능하고 가공 범위가 넓습니다. 코팅된 도구는 코팅되지 않은 여러 도구를 대체할 수 있습니다.

• 코팅 두께:

코팅 두께가 증가함에 따라 공구 수명이 증가하지만 코팅 두께가 포화 상태에 도달하면 더 이상 공구 수명이 크게 증가하지 않습니다. 코팅이 너무 두꺼우면 벗겨지기 쉽습니다. 코팅이 너무 얇으면 내마모성이 떨어집니다.

• 재연마:

코팅 블레이드는 재생 불량, 복잡한 코팅 장비, 높은 공정 요구 사항 및 긴 코팅 시간이 있습니다.

• 코팅 재료:

코팅 재료가 다른 공구는 절단 성능이 다릅니다. 예를 들어, TiC 코팅은 저속에서 절단할 때 이점이 있습니다. TiN은 고속 절단에 적합합니다.

(3)코팅공구의 적용

코팅된 공구는 CNC 가공 분야에서 큰 잠재력을 가지고 있으며 향후 CNC 가공 분야에서 가장 중요한 공구가 될 것입니다. 엔드밀, 리머, 드릴, 복합 홀 가공 공구, 기어 호브, 기어 성형 커터, 쉐이빙 커터, 포밍 브로치 및 다양한 머신 클립 인덱서블 인서트에 코팅 기술이 적용되어 고속 절삭 작업에 적합합니다. 강철 및 주철, 내열성 합금 및 비철금속의 필요성.

 초경합금 도구 재료

초경 공구, 특히 인덱서블 초경 공구는 CNC 가공 공구의 주요 제품입니다. 1980년대 이후 다양한 유형의 일체형 및 인덱서블 초경 공구 또는 인서트가 확장되었습니다. 절삭 공구 분야에서 인덱서블 초경 공구는 단순한 선삭 공구 및 평면 밀링 커터에서 다양한 정밀, 복합 및 성형 공구로 확장되었습니다.

(1) 초경합금 공구의 종류

주요 화학 성분에 따라 초경합금은 텅스텐 카바이드 기반 경질 합금과 탄소(질화 티타늄)(TiC(N)) 기반 경질 합금으로 나눌 수 있습니다.

텅스텐 카바이드 기반 경질 합금에는 텅스텐-코발트(YG), 텅스텐-코발트-티타늄(YT) 및 희소형 카바이드(YW)가 있으며 각각 장단점이 있습니다. 주요 구성 요소는 텅스텐 카바이드(WC)와 티타늄 카바이드입니다. (TiC), 탄탈륨 카바이드(TaC), 니오븀 카바이드(NbC) 등 일반적으로 사용되는 금속 결합상은 Co입니다.

탄소(질소)티타늄계 초경합금은 TiC를 주성분으로 하는 경질 합금이며(일부는 다른 탄화물 또는 질화물과 함께 첨가됨), 일반적으로 사용되는 금속 결합상은 Mo 및 Ni입니다.

ISO(국제 표준화 기구)는 절단 탄화물을 세 가지 범주로 분류합니다.

Kl0~K40을 포함한 K급은 중국의 YG급(주성분은 WC.Co)에 해당한다.

P01 ~ P50을 포함한 클래스 P는 중국의 YT에 해당합니다(주요 구성 요소는 WC.TiC.Co).

M10 ~ M40을 포함한 클래스 M은 중국의 YW에 해당합니다(주성분은 WC-TiC-TaC(NbC)-Co).

각 등급은 높은 경도에서 최대 인성까지 일련의 합금을 나타내며 숫자는 각각 01에서 50 사이입니다.

(2) 초경합금 공구의 성능 특성

초경합금 공구의 성능 특성은 다음과 같습니다.

• 높은 경도:

초경공구는 분말야금법에 의해 경도와 융점이 높은 탄화물(경질상이라고 함)과 금속 바인더(결합상이라고 함)로 만들어지며 경도는 89-93 HRA입니다. 그것은 고속 강철보다 훨씬 높습니다. 5400C에서 경도는 실온(83-86HRA)에서 고속강의 경도와 동일한 82-87HRA에 여전히 도달할 수 있습니다. 초경합금의 경도값은 탄화물의 금속 바인더상의 성질, 양, 입도 및 함량에 따라 달라지며, 일반적으로 바인더 금속상의 함량이 증가함에 따라 감소한다. 바인더상의 함량이 동일할 경우 YT계 합금의 경도가 YG계 합금의 경도보다 높고 TaC(NbC)가 첨가된 합금은 고온경도가 높다.

• 굽힘 강도 및 인성:

일반적으로 사용되는 초경합금의 굽힘 강도는 900-1500 MPa 범위입니다. 금속 결합상의 함량이 높을수록 굽힘 강도가 높아집니다. 바인더의 함량이 같을 때 YG계(WC-Co) 합금의 강도가 YT계(WC-TiC-Co) 합금보다 강하고 TiC 함량이 증가할수록 강도가 감소한다 . 초경합금은 취성 재료이며 충격 인성은 상온에서 고속철의 1/30 ~ 1/8에 불과합니다.

• 일반적으로 사용되는 초경 공구의 적용

YG 합금은 주로 주철, 비철 금속 및 비금속 재료를 가공하는 데 사용됩니다. 세립의 경질 합금(예: YG3X, YG6X)은 코발트 함량이 같을 때 중간 입자보다 경도와 내마모성이 높습니다. 일부 특수 경질 주철, 오스테나이트계 스테인리스강, 내열 합금, 티타늄 합금, 경질 청동 및 내마모성 절연 재료 가공에 적합합니다.

YT 기반 초경합금의 뛰어난 장점은 높은 경도, 우수한 내열성, 높은 경도 및 고온 압축 강도, YG에 대한 높은 내성 및 우수한 내산화성입니다. 따라서 높은 내열성과 내마모성이 요구되는 나이프의 경우 TiC 함량이 높은 그레이드를 선택해야 합니다. YT 합금은 강철과 같은 플라스틱 재료 가공에 적합하지만 티타늄 합금 및 실리콘 알루미늄 합금 가공에는 적합하지 않습니다.

YW 합금은 YG 및 YT 합금의 특성을 가지며 우수한 종합 성능을 가지고 있습니다. 철강 가공 및 주철 및 비철금속 가공에 사용할 수 있습니다. 이러한 합금은 코발트 함량에 적절히 첨가되면 고강도로 사용할 수 있으며 다양한 난삭재의 황삭 및 단속 절삭에 사용할 수 있습니다.

일반적으로 PCBN, 세라믹 공구, 코팅 탄화물 및 TiCN 기반 탄화물 공구는 강철과 같은 철금속의 CNC 가공에 적합합니다. PCD 공구는 Al, Mg, Cu 및 그 합금과 같은 비철 재료에 적합합니다. 비금속 재료의 가공. 표 3-3-2는 위의 공구 재료 가공에 적합한 일부 공작물 재료를 나열합니다.