텅스텐 카바이드가 이상적인 공구 재료 인 이유는 무엇입니까?

텅스텐 카바이드가 이상적인 공구 재료 인 이유는 무엇입니까?

텅스텐 카바이드는 초경 (일반적으로 텅스텐 카바이드 WC) 입자와 부드러운 금속 결합으로 구성된 분말 야금으로 생산되는 가장 널리 사용되는 고속 머시닝 (HSM) 공구 유형입니다. 구성. 현재, 상이한 조성을 갖는 수백종의 WC 계 텅스텐 카바이드가 있으며, 대부분은 코발트 (Co)를 결합 제로 사용한다. 니켈 (Ni) 및 크롬 (Cr)이 또한 일반적으로 사용되는 결합제 성분이고, 다른 첨가제가 첨가 될 수있다. 일부 합금 원소.

왜 많은 초경 재종이 있습니까? 공구 제조업체는 특정 절삭 공정에 적합한 공구 재료를 어떻게 선택합니까? 이러한 질문에 답하기 위해 먼저 텅스텐 카바이드를 이상적인 공구 재료로 만드는 다양한 특성을 이해하겠습니다.  

텅스텐 카바이드는 무엇입니까?-단단함과 인성의

 WC-Co 텅스텐 카바이드는 경도와 인성 모두에서 고유 한 장점이 있습니다. 텅스텐 카바이드 (WC) 자체는 매우 높은 경도 (강옥 또는 알루미나 이외)를 가지며 작동 온도가 증가함에 따라 경도가 거의 감소하지 않습니다. 그러나 충분한 인성이 부족하여 절삭 공구의 필수 특성입니다. 텅스텐 카바이드의 높은 경도를 이용하고 인성을 향상시키기 위해, 금속 결합제는 텅스텐 카바이드를 접합하기 위해 사용되어 재료는 대부분의 절삭 공정을 견딜 수있는 동시에 고속 강철의 경도를 훨씬 초과하는 경도를 갖습니다. 절삭력. 또한 고속 머시닝에 의해 생성되는 고온의 절삭을 견딜 수 있습니다.

    오늘날 거의 모든 WC-Co 도구 및 인서트가 코팅되어 있으므로 매트릭스 재료의 역할이 덜 중요해 보입니다. 그러나 실제로는 WC-Co 재료의 높은 탄성 계수 (강성 측정, WC-Co의 실내 온도 계수는 고속 강의 약 3 배임)는 변형 불가능한 기판을 제공합니다. 코팅. WC-Co 매트릭스는 또한 필요한 인성을 제공합니다. 이러한 특성은 WC-Co 재료의 기본 특성이지만 텅스텐 카바이드 분말을 생산할 때 재료 구성 및 미세 구조에 맞게 조정할 수도 있습니다. 따라서 특정 공정에 대한 공구 성능의 적합성은 초기 밀링 공정에 크게 좌우됩니다.    

텅스텐 카바이드의 밀링 공정은 무엇입니까?

    텅스텐 카바이드 분말은 텅스텐 (W) 분말을 침탄시킴으로써 얻어진다. 텅스텐 카바이드 분말의 특성, 특히 입자 크기는 주로 원료 텅스텐 분말의 입자 크기 및 침탄 온도 및 시간에 의존한다. 화학적 제어 또한 중요하며, 탄소 함량은 일정하게 유지되어야합니다 (중량 기준 이론 비 6.13%에 근접). 후속 공정에 의해 입자 크기를 제어하기 위해, 침탄 처리 전에 소량의 바나듐 및 / 또는 크롬을 첨가 할 수있다. 상이한 다운 스트림 공정 조건 및 상이한 최종 처리 용도는 특정 텅스텐 카바이드 입자 크기, 탄소 함량, 바나듐 함량 및 크롬 함량의 조합을 필요로하며, 이러한 조합의 변형은 다양한 상이한 텅스텐 카바이드 분말을 생성 할 수있다.

    텅스텐 카바이드 분말이 특정 등급의 텅스텐 카바이드 분말을 생성하기 위해 금속 결합으로 혼합되고 분쇄 될 때, 다양한 조합이 사용될 수있다. 가장 일반적으로 사용되는 코발트 함량은 중량 기준으로 3% 내지 25%이며, 공구의 내 부식성을 높이기 위해서는 니켈 및 크롬이 필요합니다. 또한, 다른 합금 성분을 첨가함으로써 금속 결합을 더욱 향상시킬 수있다. 예를 들어, WC-Co 텅스텐 카바이드에 니오브를 첨가하면 경도를 낮추지 않고도 인성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 바인더의 양을 늘리면 텅스텐 카바이드의 인성을 높일 수 있지만 경도는 줄어 듭니다.

    텅스텐 카바이드 입자의 크기를 감소시키는 것은 재료의 경도를 증가시킬 수 있지만, 소결 공정에서 텅스텐 카바이드의 입자 크기는 변하지 않아야한다. 소결시, 텅스텐 카바이드 입자는 용해 및 재 침전 과정에 의해 결합되고 성장된다. 실제 소결 공정에서, 완전히 조밀 한 물질을 형성하기 위해, 금속 결합은 액체 상태 (액상 소결로 지칭 됨)로 바뀐다. 텅스텐 카바이드 입자의 성장 속도는 바나듐 카바이드 (VC), 크롬 카바이드 (Cr3C2), 티타늄 카바이드 (TiC), 탄탈 카바이드 (TaC) 및 니오브 카바이드 (NbC)를 포함한 다른 전이 금속 카바이드를 첨가함으로써 제어 될 수있다. 이들 금속 탄화물은 텅스텐 탄화물 분말을 침탄 할 때 바나듐 탄화물 및 크롬 탄화물이 또한 형성 될 수 있지만, 일반적으로 텅스텐 탄화물 분말을 금속 결합제와 함께 혼합 및 밀링하는 동안 첨가된다.

    텅스텐 카바이드 분말 등급은 재활용된 고체 카바이드 재료로도 생산할 수 있습니다. 사용한 텅스텐 카바이드의 재활용 및 재사용은 텅스텐 카바이드 산업에서 오랜 역사를 가지고 있으며 업계 전체 경제 사슬의 중요한 부분으로 재료 비용을 줄이고 천연 자원을 보존하며 폐기물을 방지하는 데 도움이 됩니다. 유해한 폐기. 폐텅스텐 카바이드는 일반적으로 APT(파라텅스텐산암모늄) 공정, 아연 회수 공정 또는 분쇄에 의해 재사용될 수 있습니다. 이러한 "재활용" 텅스텐 카바이드 분말은 표면적이 텅스텐 침탄 공정에서 직접 제조된 텅스텐 카바이드 분말보다 작기 때문에 일반적으로 더 좋고 예측 가능한 밀도를 갖습니다.

    텅스텐 카바이드 분말과 금속 결합의 혼합을위한 가공 조건 또한 중요한 공정 파라미터이다. 가장 일반적인 두 가지 밀링 기술은 볼 밀링과 초 미세 밀링입니다. 두 공정 모두 분쇄 된 분말을 균일하게 혼합하고 입자 크기를 감소시킵니다. 가공물이 가공물의 형상을 유지하기에 충분한 강도를 갖도록 가압되고 작업자 또는 로봇이 작업을 위해 가공물을 픽업 할 수있게하려면, 일반적으로 밀링 동안 유기 결합제를 첨가 할 필요가있다. 이러한 결합제의 화학적 조성은 압축 된 공작물의 밀도 및 강도에 영향을 줄 수있다. 작업을 용이하게하기 위해, 고강도 바인더를 첨가하는 것이 바람직하지만, 이는 더 낮은 압축 밀도를 초래하고 하드 블록을 야기하여 최종 제품에 결함을 야기 할 수있다.

    분쇄가 완료된 후, 분말은 전형적으로 분무 건조되어 유기 결합제에 의해 응집되는 자유 유동 덩어리를 생성한다. 유기 결합제의 조성을 조정함으로써, 이들 응집체의 유동성 및 전하 밀도는 필요에 맞게 조정될 수있다. 더 거칠거나 더 미세한 입자를 스크리닝함으로써, 덩어리의 입자 크기 분포는 몰드 캐비티 내에 로딩 될 때 양호한 유동성을 보장하도록 추가로 맞춤화 될 수있다.

텅스텐 카바이드 공작물의 제조 방법은 무엇입니까?

   카바이드 공작물은 다양한 공정으로 형성될 수 있습니다. 공작물의 크기, 형상 복잡성 수준 및 생산 로트 크기에 따라 대부분의 절삭 인서트는 상단 및 하단 압력 강성 금형을 사용하여 성형됩니다. 각 프레스에서 공작물의 무게와 크기의 일관성을 유지하려면 캐비티로 유입되는 분말의 양(질량 및 부피)이 정확히 동일한지 확인해야 합니다. 분말의 유동성은 주로 덩어리의 크기 분포와 유기 결합제의 특성에 의해 제어됩니다. 성형된 공작물(또는 "블랭크")은 캐비티에 로드된 분말에 10-80ksi(평방피트당 킬로파운드)의 성형 압력을 적용하여 형성할 수 있습니다.

    극도로 높은 성형 압력에서도 단단한 탄화텅스텐 입자가 변형되거나 부서지지 않고, 유기 바인더가 탄화텅스텐 입자 사이의 틈에 압착되어 입자 위치를 고정시키는 기능을 합니다. 압력이 높을수록 텅스텐 카바이드 입자의 결합이 더 단단해지고 공작물의 압축 밀도가 높아집니다. 등급화된 텅스텐 카바이드 분말의 성형 특성은 금속 결합제의 양, 텅스텐 카바이드 입자의 크기 및 모양, 덩어리가 형성되는 정도, 유기 결합제의 조성 및 양에 따라 달라질 수 있습니다. 텅스텐 카바이드 분말 등급의 압축 특성에 대한 정량적 정보를 제공하기 위해 일반적으로 분말 제조업체에서 성형 밀도와 성형 압력 간의 대응 관계를 설정하도록 설계합니다. 이 정보는 제공된 분말이 도구 제작자의 성형 공정과 일치하는지 확인합니다.

    종횡비가 높은 대형 초경 공작물 또는 초경 공작물 (예 : 엔드 밀 및 드릴 비트 생크)은 일반적으로 유연한 백에 텅스텐 카바이드 분말을 균일하게 압착하여 제조됩니다. 이퀄라이제이션 프레싱 방법의 생산주기는 성형 방법보다 길지만 공구의 제조 비용은 더 낮기 때문에이 방법은 소규모 배치 생산에 더 적합합니다.

    이 과정은 분말을 백에 충전하고 백의 입구를 밀봉 한 다음, 분말로 채워진 백을 챔버에 놓고 프레스를위한 유압 장치에 의해 30-60 ksi의 압력을 가하는 것을 포함한다. 압축 된 공작물은 일반적으로 소결 전에 특정 형상으로 가공됩니다. 백의 크기는 압축 공정 동안 가공물의 수축을 수용하고 연삭 공정에 충분한 여유를 제공하기 위해 증가된다. 프레스 성형 후에 가공물이 처리되기 때문에, 전하의 일관성에 대한 요구 사항은 성형 방법만큼 엄격하지는 않지만, 하중 당 분말의 양이 동일한 것을 보장하는 것이 여전히 바람직하다. 분말의 로딩 밀도가 너무 작은 경우, 백에 로딩 된 분말이 불충분하여 공작물 크기가 작고 폐기되어야 할 수있다. 분말의 로딩 밀도가 너무 크면, 백에 로딩 된 분말이 너무 많아서, 프레스 성형 후 더 많은 분말을 제거하기 위해 가공물을 가공해야한다. 여분의 파우더와 폐기 된 부품은 재활용 할 수 있지만 생산성이 떨어집니다.

    카바이드 공작물은 압출 또는 사출 성형에 의해 형성 될 수도있다. 압출 공정은 축 대칭 형상의 공작물의 대량 생산에 더 적합한 반면 사출 성형 공정은 일반적으로 복잡한 형상의 공작물의 대량 생산에 사용됩니다. 두 성형 공정에서, 텅스텐 카바이드 분말의 등급은 치약과 같은 텅스텐 카바이드 혼합물에 균일 성을 부여하는 유기 결합제에 현탁된다. 이어서, 혼합물을 구멍을 통해 압출하거나 주형 공동으로 성형한다. 텅스텐 카바이드 분말 등급의 특성은 혼합물 중 분말 대 결합제의 최적 비율을 결정하고 압출 오리피스를 통해 또는 몰드 캐비티 내로 혼합물의 흐름에 중요한 영향을 미친다.

    성형, 등화 프레싱, 압출 또는 사출 성형에 의해 공작물이 형성된 후, 최종 소결 단계 전에 유기 결합제를 공작물로부터 제거해야한다. 소결은 공작물에서 기공을 제거하여 완전히 (또는 실질적으로) 조밀하게 만듭니다. 소결시, 프레스-형성된 공작물 내의 금속 결합은 액체가되지만, 공작물은 모세관 력 및 입자 접촉의 조합 작용 하에서 여전히 그 형상을 유지할 수있다.

    소결 후에 공작물의 형상은 동일하게 유지되지만 크기는 줄어 듭니다. 소결 후 필요한 공작물 크기를 얻으려면 공구를 설계 할 때 수축률을 고려해야합니다. 각 공구를 만드는 데 사용되는 텅스텐 카바이드 분말의 등급을 설계 할 때 적절한 압력 하에서 눌렀을 때 올바른 수축이 있는지 확인해야합니다.

    거의 모든 경우에서 소결 공작물은 초경 블랭크 사후 소결해야합니다. 절삭 공구의 가장 기본적인 처리는 절삭 날을 연마하는 것입니다. 많은 공구는 소결 후 형상의 연삭 및 형상이 필요합니다. 일부 도구는 상단과 하단을 연삭해야합니다. 다른 것들은 (가장자리를 날카롭게하거나하지 않고) 주변 연삭이 필요합니다. 연삭으로 인한 모든 초경 마모 파편을 재활용 할 수 있습니다.

텅스텐 카바이드의 공작물 코팅을 준비하는 방법?

    많은 경우, 완성 된 부품을 코팅해야합니다. 코팅은 윤활성 및 증가 된 경도를 제공하고, 기판에 확산 장벽을 제공하여 고온에 노출 될 때 산화를 방지한다. 텅스텐 카바이드 매트릭스는 코팅 성능에 중요합니다. 맞춤형 매트릭스 분말의 주요 특성 이외에도, 기판의 표면 특성은 소결 공정의 화학적 선택 및 변형에 의해 조정될 수있다. 코발트의 이동을 통해, 더 많은 코발트가 블레이드 표면의 최 외층에서 공작물의 나머지에 대해 20-30 μm의 두께로 풍부해질 수 있으며, 이로써 기판의 표면 층에 더 나은 인성을 부여 할 수있다. 변형에 강한 저항력이 있습니다.

    자체 제조 공정 (예 : 탈랍 방법, 가열 속도, 소결 시간, 온도 및 침탄 전압)에 기반한 공구 제조업체는 사용 된 초경 분말 등급에 특별한 요구 사항을 부과 할 수 있습니다. 일부 툴 메이커는 진공로에서 공작물을 소결 할 수있는 반면, 다른 툴 메이커는 열간 등압 압축 (HIP) 소결로를 사용할 수 있습니다 (이는 공정 사이클의 끝 근처에서 공작물을 가압하여 잔류 물을 제거함). 기공). 진공로에서 소결 된 공작물은 또한 공작물 밀도를 증가시키기 위해 열간 등방성 압축 공정을 받아야 할 수있다. 일부 공구 제조업체는 더 높은 진공 소결 온도를 사용하여 코발트 함량이 낮은 혼합물의 소결 밀도를 증가시킬 수 있지만,이 방법은 미세 구조를 거칠게 만들 수 있습니다. 미세한 입자 크기를 유지하기 위해, 텅스텐 카바이드 입자 크기가 더 작은 분말이 사용될 수있다. 특정 생산 장비와 일치시키기 위해 탈랍 조건과 침탄 전압은 텅스텐 카바이드 분말의 탄소 함량에 대한 요구 사항이 다릅니다.

    이러한 모든 요소는 소결 된 텅스텐 카바이드 공구의 미세 구조 및 재료 특성에 중대한 영향을 미칩니다. 따라서 공구에 따라 공구를 제조하기 위해서는 공구 제조업체와 파우더 공급 업체 간의 긴밀한 의사 소통이 필요합니다. 주문을 받아서 만들어진 생산 과정 주문 급료 텅스텐 탄화물 분말. 따라서 수백 가지의 다양한 초경 재종이 있다는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 예를 들어, ATI Alldyne은 600 가지 이상의 다양한 분말 등급을 생산하며 각 등급은 의도 된 사용자 및 특정 용도에 맞게 특별히 설계되었습니다.

텅스텐 카바이드 재종의 분류 방법은 무엇입니까?

  상이한 유형의 텅스텐 카바이드 분말, 혼합물 조성 및 금속 결합제 함량, 유형 및 양의 입자 성장 억제제 등의 조합은 다양한 카바이드 등급을 구성한다. 이들 파라미터는 텅스텐 카바이드의 미세 구조 및 특성을 결정할 것이다. 특정 처리 성능을 위해 특정 성능 조합이 가장 먼저 선택되어 여러 초경 재종을 분류 할 수 있습니다.

    가공 용도로 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 초경 가공 분류 시스템은 C 등급 시스템과 ISO 등급 시스템입니다. 이들 시스템 중 어느 것도 초경 재종의 선택에 영향을 미치는 재료 특성을 완전히 반영하지는 않지만, 논의의 출발점을 제공합니다. 각 분류에 대해 많은 제조업체가 자체 특수 등급을 사용하므로 다양한 초경 재종이 사용됩니다.

    초경 재종은 구성별로 분류 할 수도 있습니다. 텅스텐 카바이드 (WC) 재종은 단순, 미세 결정 및 합금의 세 가지 기본 유형으로 나눌 수 있습니다. 단순 등급은 주로 텅스텐 카바이드 및 코발트 바인더로 구성되지만 소량의 곡물 성장 억제제를 포함 할 수도 있습니다. 미정 질 등급은 텅스텐 카바이드 및 수천 분의 바나듐 카바이드 (VC) 및 / 또는 크롬 카바이드 (Cr3C2)가 첨가 된 코발트 바인더로 구성되며, 입자 크기는 1 μm 미만일 수 있습니다. 합금 등급은 텅스텐 카바이드와 티타늄 카바이드 (TiC), 탄탈 카바이드 (TaC) 및 니오브 카바이드 (NbC)의 몇 퍼센트를 함유하는 코발트 바인더로 구성됩니다. 이 첨가제는 소결 때문에 입방 탄화물이라고도합니다. 생성 된 미세 구조는 불균일 한 3 상 구조를 나타낸다.

    (1) 단순 초경 재종

    이러한 금속 절삭 등급은 일반적으로 3%-12% 코발트 (무게 기준)를 포함합니다. 텅스텐 카바이드 입자의 크기는 일반적으로 1-8 μm의 범위이다. 다른 재종과 마찬가지로, 텅스텐 카바이드의 입자 크기를 줄이면 경도와 횡단 파열 강도 (TRS)는 증가하지만 인성은 감소합니다. 단순 재종의 경도는 보통 HRA 89-93.5 사이입니다. 가로 파열 강도는 일반적으로 175-350 ksi입니다. 이러한 등급의 분말은 다량의 재활용 원료를 함유 할 수있다.

    간단한 등급은 C 등급 시스템에서 C1-C4로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템에서 K, N, S 및 H 등급 시리즈에 따라 분류 될 수 있습니다. 중간 특성을 가진 단순 재종은 선삭, 밀링, 평면 및 보링을위한 일반 재종 (예 : C2 또는 K20)으로 분류 할 수 있습니다. 입자 크기가 작거나 코발트 함량이 낮고 경도가 높은 재종을 마무리 재종 (예 : C4 또는 K01)으로 분류 할 수 있습니다. 입자 크기가 크거나 코발트 함량이 높고 인성이 우수한 재종은 거친 재종 (예 : C1 또는 K30)으로 분류 할 수 있습니다.

    단순한 재종으로 제작 된 공구를 사용하여 주철, 200 및 300 시리즈 스테인리스 강, 알루미늄 및 기타 비철금속, 초합금 및 경화 강을 절단 할 수 있습니다. 이 재종은 입자 크기가 1.5 ~ 10 μm (또는 그 이상)이고 코발트 수준이 6% ~ 16% 인 비금속 절삭 응용 분야 (예 : 암석 및 지질 드릴링 공구)에도 사용할 수 있습니다. 간단한 초경 재종의 비금속 절삭 유형은 금형 및 펀치 제조입니다. 이 재종은 일반적으로 코발트 함량이 16%-30% 인 중간 크기의 입자 크기를 갖습니다.

    (2) 미정 질 탄화물 급료

    이러한 등급에는 보통 6%-15% 코발트가 포함됩니다. 액상 소결에서, 첨가 된 바나듐 카바이드 및 / 또는 크롬 카바이드는 입자 성장을 제어 할 수있어서, 입자 크기가 1 ㎛ 미만인 미세 입자 구조를 얻을 수있다. 이 미세 입자 재종은 경도가 매우 높고 횡 파열 강도는 500 ksi 이상입니다. 높은 강도와 충분한 인성의 조합으로 이러한 등급의 공구는 포지티브 경사각이 더 커져 절삭력을 줄이고 금속을 밀지 않고 절삭함으로써 칩을 더 얇게 만들 수 있습니다.

    텅스텐 카바이드 분말 등급의 생산에서 다양한 원료의 엄격한 품질 식별 및 소결 공정 조건의 엄격한 제어를 통해, 재료의 미세 구조에서 비정상적인 큰 입자의 형성을 방지 할 수 있습니다. 재료 특성. 입자 크기를 작고 균일하게 유지하기 위해, 재활용 된 분말은 원료 및 회수 공정이 완전히 제어되고 광범위한 품질 테스트가 수행되는 경우에만 사용할 수 있습니다.

    미세 결정 등급은 ISO 등급 시스템에서 M 등급 시리즈에 따라 분류 될 수 있습니다. 또한 C 등급 시스템과 ISO 등급 시스템의 다른 분류 방법은 단순 등급과 동일합니다. 공구 표면을 매우 매끄럽게 가공하고 매우 날카로운 절삭 날을 유지할 수 있기 때문에 미세한 재종을 사용하여 부드러운 공작물 재료를 절삭하는 공구를 만들 수 있습니다.

    미세 결정 재종은 최대 1200 ° C의 절단 온도를 견딜 수 있기 때문에 니켈 기반 초합금을 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 고온 합금 및 기타 특수 재료의 가공을 위해 미세 입자 등급 공구와 에나멜이있는 단순 등급 공구를 사용하면 내마모성, 변형 저항성 및 인성을 동시에 향상시킬 수 있습니다. 미세 결정 재종은 전단 응력을 발생시키는 회전 공구 (예 : 드릴 비트)를 만드는 데 적합합니다. 드릴 비트의 한 유형은 복합 등급의 텅스텐 카바이드로 만들어집니다. 동일한 비트의 특정 부분에서 재료의 특정 코발트 함량이 다르므로 드릴 비트의 경도와 인성이 처리 요구에 따라 최적화됩니다.

    (3) 합금 형 초경 재종

    이 재종은 주로 코발트 함량이 5%-10%이고 입자 크기 범위가 0.8-2 μm 인 철강 부품 절단에 주로 사용됩니다. 티타늄 카바이드 (TiC)의 25%에 4%를 첨가함으로써, 텅스텐 카바이드 (WC)가 스틸 스크랩의 표면으로 확산되는 경향이 감소 될 수있다. 25% 탄탈륨 카바이드 (TaC) 및 니오브 카바이드 (NbC)를 추가하여 공구 강도, 크레이터 내마모성 및 내열 충격성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 3 차 탄화물을 첨가하면 공구의 적색도 증가하여 중절 삭 또는 절삭 날이 높은 온도를 생성 할 수있는 기타 가공 중에 공구의 열 변형을 방지 할 수 있습니다. 또한, 티타늄 카바이드는 소결 동안 핵 생성 부위를 제공하여 공작물에서 큐빅 카바이드 분포의 균일 성을 향상시킬 수 있습니다.

    일반적으로 합금 형 초경 재종은 경도 범위가 HRA91-94이고 가로 파열 강도가 150-300ksi입니다. 단순한 유형에 비해 합금 유형의 내마모성은 열악한 내마모성과 낮은 강도를 갖지만 결합 내마모성이 더 좋습니다. 합금 등급은 C 등급 시스템에서 C5-C8로 나눌 수 있으며 ISO 등급 시스템에서 P 및 M 등급 시리즈에 따라 분류 될 수 있습니다. 중간 특성의 합금 재종은 선삭, 태핑, 플래닝 및 밀링에 대한 일반 재종 (예 : C6 또는 P30)으로 분류 할 수 있습니다. 가장 어려운 재종은 정삭 및 천공을 위해 미세 재종 (예 : C8 및 P01)으로 분류 할 수 있습니다. 이들 재종은 전형적으로 원하는 경도 및 내마모성을 달성하기 위해 더 작은 입자 크기 및 더 낮은 코발트 함량을 갖는다. 그러나, 더 많은 입방 탄화물을 첨가함으로써 유사한 재료 특성을 얻을 수있다. 가장 탄력적 인 재종은 거친 재종 (예 : C5 또는 P50)으로 분류 할 수 있습니다. 이들 재종은 일반적으로 중간 크기의 입자 크기 및 높은 코발트 함량을 가지며, 첨가되는 입방 탄화물의 양은 또한 균열 전파를 억제함으로써 원하는 인성을 달성하기 위해 적다. 중단 된 선삭 공정에서, 커터 표면에서 더 높은 코발트 함량을 갖는 코발트-풍부 재종을 사용함으로써 절삭 성능이 추가로 개선 될 수있다.

    티타늄 카바이드 함량이 낮은 합금 재종은 스테인리스 강 및 가단성 주철 가공에 사용되지만 비철 금속 (예 : 니켈 기반 초합금) 가공에도 사용할 수 있습니다. 이 재종은 일반적으로 입자 크기가 1μm 미만이고 코발트 함량이 8% ~ 12%입니다. 가단 주철 선삭에는 경도가 높은 재종 (예 : M10)을 사용할 수 있습니다. 인성이 우수한 재종 (예 : M40)은 강 밀링 및 플래닝 또는 스테인리스 강 또는 초합금 선삭에 사용할 수 있습니다.

    합금 형 초경 재종은 비금속 절삭 응용 분야, 주로 내마모성 부품 제조에도 사용할 수 있습니다. 이 재종은 일반적으로 1.2-2 μm의 입자 크기와 7%-10%의 코발트 함량을가집니다. 이러한 재종을 생산할 때 일반적으로 많은 양의 재활용 재료가 첨가되어 마모 부품 적용시 비용 효율성이 높아집니다. 마모 부품은 우수한 내식성과 높은 경도를 요구합니다. 이러한 재종은 그 재종을 생산할 때 니켈 및 크롬 카바이드를 첨가하여 얻을 수 있습니다.

    공구 제조업체의 기술 및 경제적 요구 사항을 충족하기 위해 텅스텐 카바이드 분말은 핵심 요소입니다. 공구 제작자의 공정 장비 및 공정 매개변수를 위해 설계된 분말은 완성된 부품의 성능을 보장하고 수백 가지 초경 재종을 생성합니다. 카바이드 재료의 재활용 가능한 특성과 분말 공급업체와 직접 협력할 수 있는 기능을 통해 공구 제조업체는 제품 품질과 재료 비용을 효과적으로 제어할 수 있습니다.

최고 품질의 중국 초경 절삭 공구에 전념하여 더 나은 비용 효율성을 위해 더 나은 선삭, 밀링 및 드릴링을 지원합니다.

우리의 제품은 주로 포함

• 초경 봉
• 초경 엔드 밀
• 카바이드 드릴 비트
• 카바이드 절삭 공구
• 카바이드 블랭크