금속 성형 공정의 8가지 유형

주조

액체 금속은 부품의 모양과 크기와 호환되는 주조 금형의 공동에 부어지고 일반적으로 액체 금속 성형 또는 주조라고 하는 블랭크 또는 생산 방법의 일부를 얻기 위해 냉각 및 응고되도록 둡니다.

프로세스 흐름

액체 금속 → 충전 → 응고 및 수축 → 주조

프로세스 기능.

1) 임의로 복잡한 형상의 부품, 특히 복잡한 내부 캐비티 형상을 가진 부품을 생산할 수 있습니다.
2) 높은 적응성, 합금 종류에 대한 제한 및 주조 크기에 대한 제한이 거의 없습니다.
3) 재료의 넓은 소스, 스크랩을 재용해할 수 있으며 장비에 대한 투자가 적습니다.
4) 높은 폐기율로 인한 균열, 낮은 표면 품질 및 열악한 노동 조건.

소성 성형

소성 성형: 재료의 가소성을 이용하여 공구 및 다이의 외력에 의해 절단이 적거나 절단되지 않는 부품을 가공하는 공정입니다. 주로 단조, 압연, 압출, 드로잉, 스탬핑 등 많은 유형이 있습니다.

단조

단조는 특정 기계적 특성, 특정 모양 및 크기를 가진 단조품을 얻기 위해 단조 기계를 사용하여 금속 빌릿에 압력을 가하여 소성 변형을 일으키는 가공 방법입니다.

성형 메커니즘에 따라 단조는 자유 단조, 다이 단조, 래핑 링, 특수 단조로 나눌 수 있습니다.

자유단조(Free Forging) : 일반적으로 해머단조나 물압착기에 간단한 도구를 사용하여 금속괴나 블록을 필요한 모양과 크기로 망치질하는 가공방법이다.

다이 단조: 다이 단조 해머 또는 열간 다이 단조 프레스에서 다이를 사용하여 성형됩니다.

링 랩핑: 특수 장비 링 랩핑 기계로 직경이 다른 링 모양 부품을 생산하는 것을 말하며 자동차 바퀴 및 기차 바퀴와 같은 바퀴 모양 부품을 생산하는 데에도 사용됩니다.

특수 단조: 롤 단조, 쐐기 교차 압연, 방사형 단조, 액체 다이 단조 및 기타 단조 방법을 포함하여 이러한 방법은 특정 특수 형상 부품의 생산에 더 적합합니다.

공정 흐름 : 단조 빌릿 가열 → 롤 단조 준비 → 다이 단조 성형 → 에지 절단 → 펀칭 → 수정 → 중간 검사 → 단조 열처리 → 청소 → 수정 → 검사

기술적 인 특성.

(1) 주물보다 단조품의 품질이 큰 충격, 가소성, 인성 및 기타 기계적 특성의 영향을 견딜 수 있으며 주물보다 높거나 압연 부품보다 훨씬 높습니다.
(2) 원료를 절약하고 처리 시간도 단축하십시오.
3) 높은 생산 효율 예.
4) 자유 단조는 단일 부품 소량 생산에 적합하며 더 유연합니다.

응용 프로그램.

대형 철강 압연기의 롤러 및 헤링본 기어, 터빈 발전기 세트의 로터, 임펠러 및 가드 링, 거대한 유압 프레스의 작동 실린더 및 기둥, 기관차 축, 자동차 및 트랙터의 크랭크 샤프트 및 커넥팅로드 등

구르는

단조와는 다른, 압연은 재료 단면을 줄이기 위해 압연을 형성하는 롤의 압축으로 인해 한 쌍의 회전 롤 (다양한 모양) 사이의 틈을 통해 금속 빌렛을 만들고 압력 처리 방법의 길이는 증가합니다.

롤링 분류.

롤링 부품의 움직임에 따라 세로 롤링, 수평 롤링, 경사 롤링이 있습니다. 종방향 압연: 롤 사이의 두 회전 방향에 있는 금속과 그 사이의 소성 변형 과정입니다. 교차 압연: 이동 방향과 롤 축 방향 후의 압연 변형.비스듬한 롤링: 나선형 운동을 위한 롤링 부품, 롤링 부품 및 롤 축 비특수 각도.

응용

주로 금속 재료 프로파일, 플레이트, 튜브 등에 사용되며 플라스틱 제품 및 유리 제품과 같은 일부 비금속 재료에 사용됩니다.

압출

압출(Extrusion) : 빌렛을 3방향으로 불균일한 압축응력 작용하에 다이의 오리피스나 갭으로부터 압출하여 단면적을 줄이고 길이를 늘려 압출이라 부르는 원하는 제품 가공방법이 되며, 이 빌렛 가공을 압출 성형이라고합니다. 330mm 길이의 초경 막대 압출을 이용한 대표적인 제품입니다.

프로세스 흐름

사전 압출 준비 → 캐스팅 바 가열 → 압출 → 연신 뒤틀림 교정 → 톱질(사이징) → 샘플링 검사 → 인공 시효 → 보관으로 포장

장점

1) 다양한 생산, 많은 제품 사양 및 품종.
2) 소량 생산에 적합한 높은 생산 유연성.
3) 제품의 치수 정확도가 높고 표면 품질이 우수합니다.
4) 장비 투자가 적고 공장 면적이 작으며 자동 생산이 용이합니다.

단점

1) 큰 기하학적 폐기물 손실.
2) 불균일한 금속 흐름.
3) 압출 속도가 낮고 보조 시간이 길다.
4) 높은 공구 손실 및 높은 비용.

생산 적용 범위: 주로 긴 막대, 깊은 구멍, 얇은 벽, 성형 단면 부품 제조에 사용됩니다.

그림

인발 : 금속 빌렛을 압연판에서 뽑아내는 소성가공방법 다이 홀 해당 모양과 크기의 제품을 얻기 위해 인발 금속의 선단에 작용하는 외력으로 빌렛 단면보다 작습니다.

장점

1) 정확한 크기와 표면 마감.
2) 간단한 도구 및 장비.
3) 단면이 작은 긴 제품의 연속 고속 생산.

단점

1) 패스 사이의 제한된 변형량과 어닐링 사이의 전체 변형.
2) 길이가 제한되어 있습니다.

생산 적용 범위: 드로잉은 금속 파이프, 바, 프로파일 및 와이어의 주요 가공 방법입니다.

스탬핑

스탬핑: 프레스에 의존하는 성형 공정이며 죽는다 플레이트, 스트립, 파이프 및 프로파일에 외력을 가하여 소성 변형 또는 분리를 생성하여 원하는 모양과 크기의 공작물(스탬핑)을 얻습니다.

기술적 인 특성.

1) 경량 및 고강성의 제품을 얻을 수 있다.
(2) 생산성이 좋고 대량 생산에 적합하며 비용이 저렴합니다.
(3) 제품의 균일한 품질을 얻을 수 있다.
(4) 높은 재료 활용도, 우수한 전단성 및 재활용성.

적용 범위.

세계 철강의 60-70%는 후판으로 대부분 스탬핑 후 완제품으로 만들어집니다. 자동차의 차체, 샤시, 연료 탱크 및 라디에이터 시트, 보일러의 스팀 레이들, 용기의 외피, 모터의 철심 규소 강판 및 전기 기기는 모두 스탬핑 처리됩니다. 악기, 가전 제품, 자전거, 사무용 기계 및 생활 용품과 같은 제품에도 스탬핑 부품이 많이 있습니다.

가공

기계 가공: 부품 생산 공정에 있으며, 블랭크에 있는 도구를 사용하여 과도한 금속 층 두께를 제거하여 크기 정확도, 모양 및 상호 정확도, 표면 품질 및 기타 기술 요구 사항에 필요한 도면을 직접 제거합니다. 처리 과정의.

일반적으로 사용되는 가공 방법은 1. 터닝 · 2. 교련 · 삼. 갈기 · 4. 그라인딩 · 5. 기획 · 6. 제재 · 7. 브로칭 · 8. 방전 가공.

용접

퓨전 용접이라고도 하는 퓨전 용접은 열, 고온 또는 압력을 통해 금속 또는 플라스틱과 같은 기타 열가소성 재료를 접합하는 제조 공정 및 기술입니다.

분말 야금

금속을 만들거나 금속분말(또는 금속분말과 비금속분말의 혼합물)을 원료로 하여 성형과 소결을 거쳐 금속재료, 복합재료 및 각종 제품을 제조하는 공정기술이다. 그리고 텅스텐 카바이드 이 기술을 사용하여 만들어집니다.

장점.

1) 대부분의 내화 금속 및 그 화합물, 의사 합금 및 다공성 재료는 분말 야금 방법으로만 제조할 수 있습니다.
2) 금속을 절약하고 제품 비용을 줄입니다.
3) 재료에 오염을 주지 않아 고순도의 재료를 만들 수 있다.
4) 분말 야금법은 재료 구성 비율의 정확성과 균일성을 보장할 수 있습니다.
5) 분말 야금은 동일한 모양과 많은 수의 제품을 생산하는 데 적합하여 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

단점.

1) 부품의 크기를 고려하기 위한 배치 크기가 없는 경우.
2) 금형의 비용이 주조 금형보다 상대적으로 높습니다.

응용 프로그램의 생산 범위.

분말 야금 기술은 오일 함유 베어링, 기어, 캠, 가이드 로드, 도구 등과 같은 다공성, 반밀도 또는 완전 밀도 재료 및 제품으로 직접 만들 수 있습니다.

금속 사출 성형

MIM(금속 사출 성형): 금속 사출 성형의 약자입니다. 금속분말과 바인더를 가소화한 혼합물을 모형에 주입하는 성형법입니다. 선택한 분말을 바인더와 먼저 혼합한 후 혼합물을 과립화하여 원하는 형태로 주입하는 것입니다.

MIM 프로세스 흐름

MIM 공정은 부품 생산을 위한 고유한 4가지 공정(혼합, 성형, 탈지, 소결)으로 구분되며 표면 처리의 필요성은 제품 특성에 따라 결정됩니다.

기술적 기능들.

1) 담당 파트를 한 번에 구성합니다.
2) 제조 부품의 우수한 표면 품질, 낮은 불량률, 높은 생산 효율성 및 용이한 자동화.
3) 금형 재료에 대한 낮은 요구 사항.

기술 핵심.

본딩제는 MIM 기술의 핵심입니다. 일정량의 본딩제를 첨가하는 것만으로 파우더가 유동성을 강화하여 사출성형에 적합하고 블랭크의 기본형상을 유지합니다.

반고체 금속 성형

반고체 성형: 비돌기형 반고체 금속(SSM)의 고유한 유동성 및 휘젓는 특성은 주조 품질을 제어하는 데 사용됩니다. 반고체 성형은 유변학적 성형과 요변성 성형으로 나눌 수 있습니다.

기술 기능.

1) 액상 성형불량 감소 및 품질 및 신뢰성 대폭 향상.
2) 전액상 성형보다 성형 온도가 낮아 금형에 대한 열충격이 크게 줄어듭니다.
3) 기존의 액체 성형 방법으로는 만들 수 없는 합금을 만드는 능력.

응용 프로그램.

그것은 항공, 전자 및 소비자 제품의 마스터 실린더, 스티어링 시스템 부품, 로커 암, 엔진 피스톤, 휠 허브, 변속기 시스템 부품, 연료 시스템 부품 및 공조 부품 등의 제조에 성공적으로 사용되었습니다.

3D 프린팅

3D 프린팅: 쾌속 조형 기술의 일종으로, 디지털 모형 파일을 기반으로 금속분말이나 플라스틱 등 접착 가능한 소재를 이용하여 층층이 프린팅하여 물체를 구성하는 기술입니다.