1. 흰색 강철 칼의 속도는 너무 빠를 수 없습니다.

2. 구리 작업은 더 두껍고 흰색 강철 칼이 적고 비행 칼 또는 합금 칼을 더 많이 사용합니다.

3. 공작물이 너무 높으면 다른 길이의 칼로 겹쳐서 열어야합니다.

4. 큰 칼로 황삭한 후 작은 칼로 남은 재료를 제거하여 남은 양이 같도록 합니다.

5. 평평한 바닥 칼의 평면 적용, 처리 시간을 줄이기 위해 볼 칼이 적습니다.

CNC 머시닝 프로그래밍 경험 2집

6. 구리가 앵글을 클리어하면 먼저 모서리의 R 사이즈를 확인한 다음 볼 나이프의 크기를 결정하십시오.

7. 학교 평면의 네 모서리는 평평해야 합니다.

8. 기울기가 정수인 경우 파이프 위치와 같은 피치 나이프를 적용합니다.

9. 빈 칼날이나 과도한 가공을 피하기 위해 각 공정을 수행하기 전에 이전 공정 후 남은 양을 생각하십시오.

10. 모양, 홈, 한면, 덜 걷기 등과 같은 단순한 경로를 선택하십시오.

11. WCUT에 갈 때 FINISH를 취할 수 있다면 ROUGH를 취하지 마십시오.

12. 모양이 가벼울 때 먼저 거친 빛, 미세 빛, 공작물이 너무 높으면 먼저 가벼운 가장자리, 가벼운 바닥.

13. 가공 정확도와 컴퓨터 계산 시간의 균형을 맞추기 위해 공차를 합리적으로 설정하십시오. 황삭 시 공차는 여백의 1/5로 설정되고, 칼날 사용 시 공차는 0.01로 설정됩니다.

CNC 머시닝 프로그래밍 경험 3집

14. 조금 더 일하고 비우는 시간을 줄이십시오. 조금 더 생각하고 오류의 가능성을 줄이십시오. 가공 조건을 개선하기 위해 보조 라인 보조 표면을 조금 더하십시오.

15. 책임감을 갖고 재작업을 피하기 위해 각 매개변수를 주의 깊게 검토합니다.

16. 학습에 근면하고 사고를 잘하며 지속적인 개선. 밀링이 아닌 평면 다목적 볼 나이프, 엔드 나이프가 적고 연결 나이프를 두려워하지 마십시오. 작은 칼 명확한 각도, 큰 칼 세련미; 표면을 구성하는 것을 두려워하지 마십시오. 적절한 보완 표면은 처리 속도를 향상시키고 처리 효과를 아름답게 할 수 있습니다.

17. 블랭크 재료의 경도가 높습니다.

상향 밀링 가공에 적합 소재의 경도가 낮음: 하향 가공에 적합합니다. 우수한 기계 정밀도, 강성, 정삭: 다운 컷 밀링에 더 적합하며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 부품의 내부 코너 정삭을 위해 다운 컷 밀링을 사용하는 것이 좋습니다. 황삭: 더 나은 상향 밀링, 정삭: 더 나은 툴링, 우수한 인성 및 낮은 경도: 황삭 가공(큰 절삭량)에 더 적합합니다. 공구 재료는 인성이 낮고 경도가 높습니다. 마무리(소절삭 가공)에 더 적합합니다.

18. 구리 가공 방법 및 주의 사항:

칼 경로를 작성하기 전에 스테레오 그림이 완료된 후 그림의 중심을 좌표의 원점으로 이동해야하며 가장 높은 지점을 Z = 0으로 이동하여 처리하고 구리 공통 스파크 위치를 처리 할 수 있습니다. 마이너스 예비. 가공하기 전에 공작물의 클램핑 방향이 컴퓨터의 그래픽 방향과 같은지 확인하십시오. 금형 내 위치가 올바른지, 고정구가 가공을 방해하는지 여부, 전면 및 후면 금형의 방향이 일치하는지 여부. 또한 사용 중인 도구가 완전한지, 보정 테이블의 벤치마크 등이 있는지 확인하십시오. 구리 가공시주의 사항 : 불꽃 위치 결정, 일반 영 (즉, Jinggong) 예비는 0.05 ~ 0.15, 거친 일반은 0.2 ~ 0.5, 특정 불꽃 위치는 금형 마스터가 결정할 수 있습니다. 구리 대중에는 사각지대가 없으며 하나 더 해체해야 합니다. 가공 구리의 가공 경로는 일반적으로 다음과 같습니다. 큰 칼 (평 칼) 열린 두께 – 작은 칼 (평 칼) 맑은 각도 볼 커터 가벼운 표면이 있는 광학 칼. 볼나이프 없이 납작한 칼로 일반 선생님을 열고 칼을 사용하여 두꺼운 칼을 연 다음 빛의 모양을 숫자로 만든 다음 큰 볼나이프 라이트 표면을 사용하고 작은 볼 나이프 라이트 표면을 사용합니다. 문제를 해결하기 위해 일부 작은 모서리에 대해 칼을 사용하여 큰 칼을 처리할 수 없습니다. 데드 앵글은 칼 칼의 범위를 제한할 수 있으므로 너무 많은 빈 칼을 방송하지 않습니다. 통공, 특히 젊은 수컷은 비교적 정밀도가 높다. 공차는 일반적으로 0.005 ~ 0.02에서 선택되며 단계는 0.05 ~ 0.3입니다. 구리가 열려 있을 때 볼의 위치를 나이프 위치에 유지해야 합니다. 즉, 구리 프로파일을 두꺼운 나이프 반경으로 개방해야 합니다. Tonggong도 중간 위치에서 처리해야하며 교정 표준이 필요하며 스파크 방전 중에 구리 작업을 수정해야합니다. 3면(상,하,좌,우)으로 가공한 동세공은 기준면이 3개여야 합니다. 구리 소재는 가공이 용이한 소재입니다. 커터의 속도가 더 빠를 수 있습니다. 두께가 거친 경우 가공공차는 공작물의 크기에 따라 0.2~0.5입니다. 가공 여유가 큽니다. , 효율성을 향상시킵니다. 참고: 브래킷은 강철 재료가 두꺼워질 때 고속 강철 칼의 매개변수입니다. 위에서 언급한 절삭 속도는 가벼운 형상 F=300~500을 말하며, 강재 라이트 나이프 F는 50~200입니다.

19. 전면 금형 개방 문제:

먼저, 구리 도형을 정면도 또는 측면도에서 180o 회전시켜 전면 패턴이 됩니다. 물론 베개 위치와 PL 표면이 추가됩니다. 원래 본체가 금형에 남아 있어야 하는 경우 구리에 미러 방식을 사용하지 마십시오. 도면이 전면 패턴이 되며, 간혹 틀리는 경우가 있습니다(구리 도형이 X방향과 Y방향으로 비대칭인 경우). 전면 금형 가공에는 두 가지 어려움이 있습니다. 재료가 상대적으로 단단합니다. 전면 금형은 쉽게 용접할 수 없으며 잘못되었습니다. 전면 다이가 거칠면 칼을 사용하는 원리는 구리 작업과 유사합니다. 큰 칼은 거칠다 → 작은 칼은 굵다 → 큰 칼은 가벼운 칼 → 작은 칼은 가벼운 칼이지만 전면 금형은 큰 칼을 가능한 한 많이 사용해야 하며 너무 작은 칼은 안되고 칼이 잘 잡히고 거친 것은 보통 먼저 칼자루( )를 이용하여 두꺼운 부분을 열고 최대한 동그란 노즈칼을 사용합니다. 칼이 충분히 크고 강력하기 때문에 전면 금형을 가공할 때 일반적으로 문제가 있습니다. 가벼운 칼을 사용할 때 파팅 면을 만집니다. 기계는 준 번호가 매겨져야 하며 캐비티는 0.2~0.5의 가공 여유를 가져야 합니다(스파크를 위해 제외). 이는 금형 캐비티의 표면을 양의 방향으로 0.2~0.5로 조정하고, 공구 경로를 작성할 때 가공 여유를 0으로 설정하기 위한 것입니다. 전면 금형이 거칠거나 가벼운 경우 일반적으로 커터의 범위가 제한됩니다. 설정한 범위는 공구경계의 범위가 아니라, 칼이 가공되는 범위가 아니라 공구반경이 더 큰 공구중심의 범위임을 기억하십시오. 전면 금형을 절단하는 일반적인 방법은 곡선 홈과 평행 라이트 나이프입니다. 프론트 몰드 가공시 파팅면은 일반적으로 준수로 가공하고, 범핑면은 0.1의 잉여로 남겨서 몰드를 준비할 수 있다.

20. 처리 후 자주 발생하는 문제:

원래 또는 상감의 두 가지 종류의 백 몰드가 있습니다. 후면 금형은 전면 금형과 동일합니다. 재료가 어렵습니다. 칼로 가공해야 합니다. 일반적인 커터는 곡선 홈의 표면입니다. 평행 밀링 커터는 나이프를 선택하는 원칙입니다. 큰 칼이 두껍게 열림 → 작은 칼이 두껍게 열림 → 큰 칼이 가벼운 칼 → 작은 칼이 가벼운 칼. 백 모드는 일반적으로 재료 수준과 PL 표면, 베개 위치 및 원래 본체 왼쪽을 줄이기 위한 구리 그림입니다. 재료 레벨이 비교적 균일한 경우 가공 정보에 재료 레벨을 직접 남겨둘 수 있지만 PL(Parting surface), 베개 위치, 착용 표면을 줄일 수 없습니다. 이때 먼저 이러한 얼굴을 양의 방향으로 보정하거나 피사체를 그릴 수 있습니다. 원래 본체가 자주 접하는 한 가지 문제는 볼 커터가 충분히 명확하지 않다는 것입니다. 이때 곡면의 날카로운 경사면을 이용하여 클리어 앵글을 가공할 수 있다. 예를 들어 백금형은 티베트 상자와 코어로 나누어져 있고 소장품은 도서관에 있다. 주의를 기울일 때 빈 칼에 더주의를 기울여야합니다. 그렇지 않으면 프레임에 경사가 생깁니다. 윗면은 정확하고 아랫면은 작아서 틀 맞추기가 어렵습니다. 특히 더 깊은 프레임의 경우 이 문제에 주의해야 합니다. 라이트 프레임 나이프도 새 것이어야 합니다. 좋아요, 그리고 더 큰 칼을 선택하세요. 코어가 너무 높으면 처리 프레임으로 뒤집은 다음 프레임에 조립한 다음 모양을 형성하거나 때로는 가지를 사용하여 모양을 만들 수 있습니다. 볼의 형태를 절단할 때 가지 단차를 보호하지 않도록 주의하십시오. 매칭 모드를 용이하게 하기 위해 프레임 크기는 코어 크기 -0.02/s보다 작을 수 있습니다. 코어 라이트 나이프의 허용 오차 및 단계 크기는 약간 더 클 수 있으며 허용 오차는 0.01~0.03이고 이송은 0.2~0.5입니다.

21. 느슨한 구리 처리의 문제 :

때로는 전체 구리 가공이 어렵거나 가공 할 수없는 데드 앵글이 없거나 가공이 쉽지 않습니다. 필요한 도구가 너무 길거나 너무 작으면 구리를 하나 더 나누는 것을 고려할 수 있습니다. 때로는 지역에 명확한 각도 구리가 필요합니다. 이러한 종류의 구리는 대중의 처리가 어렵지 않지만 부분 번호를 찾아야합니다. 좋은 불꽃과 벤치마크.

22. 박판 동 징의 가공:

이러한 종류의 구리는 가공 시 쉽게 변경됩니다. 가공할 때 새 칼을 사용해야 합니다. 칼은 작아야 하고 사료는 너무 커서는 안 됩니다. 길이 a는 처리 중에 사전 처리될 수 있지만 d는 큰 여백을 남겨야 합니다(예: 1.0). Mm) 몇 번이고 깊이가 h=0.2~1일 때마다 피드의 깊이가 너무 많지도 않고, 일주일에 칼날을 한 바퀴 돌 필요도 없고, 양쪽으로 나눠서 하면 된다.

23. 왼쪽 및 오른쪽 조각과 두 방향 중 하나:

때로는 금형 세트가 두 부분을 생산합니다. 좌우 부품의 경우 미러링을 통해 그래픽을 생성할 수 있습니다. 두 개의 동일한 부품이 없으면 그래픽이 평평하거나 XY로 회전해야 합니다. 미러링되어서는 안됩니다. 방향을 반대로 하지 않도록 주의하십시오.

24. 금형의 방향:

몰드 블랭크의 4개의 가이드 구멍은 완전히 대칭이 아니며 그 중 하나는 비대칭입니다. 따라서 금형이 금형 전후에 가공되는 것이 분명합니다. 각 스텐실에 대한 참조가 있습니다. 특히, 원래의 몰드에 의해 형성되는 몰드에 주의를 기울여야 한다. 그림을 그릴 때 방향에주의하십시오. 구리의 방향과 정면도(평면도)는 동일합니다. 코어의 방향, 티베트 프레임의 프레임은 구리의 프레임과 동일하고 전면은 반대입니다. 표면의 홈이나 보스 등 일부 장식선은 상대적으로 좁기 때문에 가공이 쉽지 않다. 홈의 경우 일반적으로 슬롯을 피합니다. 즉, 깊이를 밀링한 다음 싱크를 구성하여 싱크 표면을 만듭니다. 보스는 하나의 대중으로 만 분리 할 수 있으며 큰 구리는 만들지 않으므로 품질을 보장합니다.

25. 금형, 제품 허용 오차:

제품 세트에는 일반적으로 수십 개의 부품이 있습니다. 이 부품의 주요 일치 치수는 컴퓨터 보링으로 보장됩니다. 합리적인 공차를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 특히 일부 제품 설계 도면은 조정 문제를 고려하지 않습니다. 바닥, 쉘의 일치, 모양은 의심 할 여지없이 0에서 0, 위치는 가지에 의해 보장되며 오목 및 볼록 입의 허용 오차는 일반적으로 한쪽면 0.1MM입니다. 큰 몸의 액세서리는 투명 거울입니다. 일반 악세서리의 모양은 큰 몸체의 크기보다 작습니다. 단면은 0.1~0.2입니다. 버튼과 같은 큰 몸체의 가동 부분, 액세서리의 모양은 큰 몸체의 모양보다 0.1~0.5 작습니다. 대체의 표면의 형상은 일반적으로 대체의 표면의 형상과 같으며, 본체의 표면에서 낮출 수 있다.

26. 구배 각도(구배 각도):

朔 模 금형은 금형 경사를 만들어야합니다. 그렇지 않으면 꽃을 닦을 것입니다. 도면이 표시되지 않으면 금형 마스터와 논의 할 수 있습니다. 금형 경사는 일반적으로 0.5 ~ 3도입니다. 에칭 된 금형, 금형 각도는 식각된 패턴의 두께에 따라 2~5도 정도 커집니다.

27. 언더컷 문제:

보링 공구가 밀링일 때 칼날의 양이 상대적으로 많아 칼날이나 칼날이 부러지기 쉬운 경우가 많습니다. 이때, 아래쪽 칼날을 열거나 칼날을 들어올리거나, 칼날을 재료 밖으로 부숴버릴 수 있다. 이 문제를 완전히 고려하려면. 칼, 칼, 칼을 잡으십시오. 가공량이 상대적으로 크면 툴 홀더가 너무 길고 칼날이 너무 작을 때 자주 발생합니다. 처리량이 비교적 크며, 특히 사료의 농도가 높을 때 발생하기 쉽다. 예를 들어 빛의 측면 깊이가 H=50mm이고 직경이 3/4이고 2차 가공을 위해 25mm로 나눌 수 있는데 이는 발생하기 쉽지 않습니다. 공구가 너무 길게 고정되어 있고 공구의 길이가 가공에 매우 중요합니다. 가능한 한 짧아야 합니다. 초보자는 이 문제를 무시하기 쉽습니다. 도구의 길이는 프로그램 용지에 표시되어야 합니다. 코너링 시 칼을 잡기 쉽습니다. 해결책은 먼저 작은 칼로 모서리를 청소한 다음 큰 칼의 측면을 바꾸는 것입니다. 그림 8과 같이 직경이 8인 반원형 홈과 같이 R4로 직접 가공을 하면 하부칼의 위치가 칼을 잡기 매우 쉽다. 해결책은 (1) R3을 사용하여 절단 경로를 스캔하는 것입니다. (2) 먼저 R3으로 열고, 마지막으로 R4 나이프를 사용하여 앵글 나이프를 청소합니다.

28. 칼 갈기:

다양한 형태의 컴퓨터 보링은 종종 다양한 칼의 연삭을 필요로 합니다. 다양한 칼이 마모되어 연마해야 합니다. 다음 칼날을 얻기 위해 칼날 1을 연삭할 수 있습니다. 도구의 네 모서리는 동일한 높이 2입니다. 점 A는 점 D보다 높습니다. 도구의 앞쪽(칼 면)은 뒤쪽보다 높습니다. 즉, 특정 뒤쪽 각도가 있습니다.

29. 오버컷 검사:

오버컷은 masterCAM에서 자주 발생하는 문제입니다. 조심하세요. 다중 곡선 오픈, 라이트 나이프, 나이프 트림, 모양 및 홈에서 오버컷이 발생할 수 있습니다. 가슴의 파라미터 설정과 스테레오그램이 맞더라도 발생할 수 있습니다. 일부는 소프트웨어 자체의 오류입니다. 가장 중요한 방법은 공구 경로를 한 번 유추하여 평면도에서 측면도를 반복적으로 확인하고 검사하지 않은 공구 경로는 기계에 허용하지 않는 것입니다. 모양을 밀링할 때 아래쪽 칼의 위치가 제대로 선택되지 않아 오버컷이 발생합니다. 낮은 위치를 변경할 수 있으며 피할 수 있습니다.

30. 밀링 방향:

컴퓨터는 일반적으로 밀링 머신과 달리 다운 컷팅되어 있습니다. 컴퓨터의 강성이 더 좋고 칼을 만들기가 쉽지 않고 백래시가 작고 밀링 모양이나 내부 홈이 왼쪽 보상이기 때문입니다. 좌우 대칭 형상을 가공할 때 형상 커터를 미러링할 수 없습니다. 그렇지 않으면 미러링된 면의 가공 효과가 좋지 않습니다. 프로그램 페이퍼는 공작 기계를 조작하는 직원과 의사 소통하기 위해 작성되었습니다. 프로그램 용지에는 1) 프로그램 이름 2 공구 크기 및 길이 3 가공 공구 경로 방법 4 가공 여유 5 거칠거나 가벼운 칼 6 이미지 파일 이름 18. 그래픽 관리 컴퓨터 다이어그램이 포함되어야 합니다. 제품, A10이라는 구리 맵과 같은 다른 이름의 부품, 후면 모델은 A10C, 전면 모델 맵은 A10CAV, 느슨한 구리 맵은 A10S1로 명명됩니다. 19. 다른 소프트웨어 형식 변환: AutoCAD, MastCAM7 이상과의 통신은 DWG 파일을 직접 읽을 수 있으며 7 버전 미만은 AutoCAD에서 DXF 형식으로 변환할 수 있습니다. (cimtron, pro/e, UG)와 같은 다른 CAM 소프트웨어는 먼저 IGS 형식으로 변환할 수 있습니다.

31.DNC 사용법:

프로그램이 완료된 후 점검 후 문제가 없으므로 실제 처리를 위해 DNC 컴퓨터에 복사할 수 있습니다. 프로그램을 복사하는 두 가지 방법이 있습니다. 그런 다음 DNC 소프트웨어를 시작하고 실행할 프로그램을 찾은 다음 ENTER를 누릅니다.

32. 좌표계:

기계적 좌표계, 가공 좌표계 및 임시 좌표계의 세 가지 유형이 있습니다. 기계 좌표계, 기계 영점은 기계의 기준점입니다. 전원을 켤 때마다 영점 조정 후 원점이 결정됩니다. 기계적 영점의 위치는 기계 공장에서 결정되며 변경해서는 안 됩니다. 가공 좌표계는 공작물 가공에 사용됩니다. 기계 좌표계의 하위 좌표계입니다. 기계 좌표계의 한 점(일반적으로 공작물 중심점)을 좌표 원점으로 취하고 이 점의 기계 좌표 값을 가공으로 기록합니다. 좌표계의 원점, 가공 좌표계를 설정할 수 있습니다. 임시 좌표계: 언제든지 각 점은 좌표 원점으로 지워집니다. 좌표 값에 해당하는 좌표 값에는 기계적 좌표 값, 가공 좌표 값, 임시 좌표 값(상대 좌표 값이라고도 함)의 세 가지 좌표 값이 있습니다. 22. 일반적으로 사용되는 필터 값: 공통 필터 값 0.001 ~ 0.02, 필터 반경 R = 0.1 ~ 0.5 . 거친 칼 경로는 큰 값을 취하고, 가벼운 표면 칼 경로는 작은 값을 취하고, 표면 반경은 더 작고, 큰 값은 더 큽니다. 여과는 프로그램 용량을 효과적으로 줄일 수 있고 커터는 더 부드럽지만 너무 크면 가공 정확도에 영향을 미칩니다.

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