일체형 초경 드릴링 바의 고장 진단

가공 작업의 문제 해결은 특히 드릴링 공정에서 어려운 작업입니다. 그 이유는 다음과 같습니다. 외부 부품을 가공할 때는 공구 고장의 원인을 알 수 있지만 드릴링 구멍에 공구가 숨겨져 있으면 가공 중 공구의 특정 상태를 볼 수 없습니다.

드릴링 및 기계 가공을 수행한 경우, 특히 카바이드 드릴 비트로 구멍을 드릴링할 때 드릴 파이프가 구멍의 중심선 또는 구멍의 중심선 약간 위에 배열되고 직경이 드릴 파이프는 구멍 직경보다 크지 않아야 합니다. 좋아 보인다. 프로그램 검사를 통과했습니다. 설정이 맞다고 생각합니다. 당신은 시작 버튼을 누릅니다. 냉각수가 사방에 분사되기 시작하고 드릴 파이프 홀더가 공작물을 떠나기 전에 이상한 점을 눈치채지 못했습니다. 그 때 가장 큰 걱정은 드릴의 끝이 사라졌습니다.

이런 일이 발생하는 일반적인 이유는 가공 칩이나 드릴 파이프가 막힌 구멍 끝으로 드릴하려고 하기 때문입니다. 점검 후 드릴 파이프의 상단 부분이 구멍에 남아있어 제거가 어려우면 구멍이 칩으로 채워지기 쉽고 치명적인 고장의 원인을 찾을 수 있습니다. 이 경우 절삭 깊이 및 이송 속도와 같은 절삭 매개변수 설정으로 인해 제 시간에 배출할 수 없는 칩이 더 많이 발생했습니다. 해결책은 가능하면 더 작은 직경의 드릴 파이프를 사용하는 것입니다. 그렇지 않으면 생성되는 칩의 양을 줄이기 위해 절삭 매개변수를 줄여야 합니다. 부러진 드릴 파이프의 끝이 구멍에 있지 않거나 구멍에서 느슨해져서 드릴 파이프를 빼낼 수 없도록 구멍에 제한되어 있는 경우 드릴 파이프를 더 깊이 드릴링할 수 있습니다. 현재로서는 드릴 파이프로 이러한 드릴 작업을 완료하는 것은 불가능합니다!

만연한 마모

필요한 조정을 한 후 드릴 파이프는 치명적인 실패 없이 구멍 가공을 마칠 수 있지만 각 가공 교대에서 가공할 제품 수를 계획한다면 수용할 수 없습니다. 드릴 파이프가 너무 자주 변경된다고 생각하기 때문입니다. 드릴 파이프를 확인한 후 절삭 날의 마모가 증가한 것으로 결정됩니다.

그러나 급격한 마모의 원인은 쉽게 오판됩니다. 일반적으로 가공 과정에서 간헐적인 절삭이나 채터링으로 인해 후면 마모와 유사한 모서리에 작은 피트가 형성됩니다. 또한, 백 커터 표면의 마모는 드릴 파이프 상단 표면의 결합된 모서리에서 시작될 수 있습니다. 이는 칩 형성 과정에서 발생하는 열과 압력으로 인해 공작물이 드릴 파이프의 상단 표면에 용접되기 때문입니다. 또한 경우에 따라 드릴 파이프에서 분리된 작은 탄화물 칩 조각으로 인해 용접 효과가 강화됩니다. 드릴 파이프의 측면 마모 조건이 있는지 확인하기 위해 하나 또는 두 개의 구멍을 뚫은 다음 부스러기 또는 칩이 있는지 확인할 수 있습니다. 부스러기를 줄이려면 압력이나 열을 줄여야 합니다. 압력의 원인은 절삭 깊이와 이송 속도가 너무 높기 때문입니다. 절단량을 줄이면 압력과 열이 감소하지만 생산성도 감소합니다. 보다 실용적인 변화는 코팅된 도구의 적용입니다. 코팅은 절삭 표면에서 움직이는 공구에 의해 발생하는 열을 감소시킬 수 있습니다. 얇은 코팅의 경우 물리적 기상 증착이 화학적 기상 증착보다 효과적이므로 공구의 모서리가 나빠집니다.

냉각

일반적으로 사용자는 냉각수를 사용하여 열을 줄이는 데 익숙합니다. 외경 가공의 경우 일반적이고 간단한 냉각 방법입니다. 그러나 구멍이 부분적으로 냉각되어야 하는 드릴 파이프와 뜨거운 금속 칩으로 채워져 있기 때문에 작은 구멍을 뚫는 것은 어려울 수 있습니다. 구멍 근처의 냉각수 라인이 막히는 경우가 많기 때문에 드릴 파이프 랙을 통해 냉각수를 공급하는 것이 가장 좋은 방법입니다. 드릴 파이프의 둘레에 충분한 냉각수를 공급하여 경로를 통한 냉각수의 저항을 최소화하고 구멍의 바닥으로 들어가는 것이 이상적입니다.

일반적으로 이를 위해서는 절삭날 모서리의 한 쪽에 하나, 드릴 파이프 상단에 다른 하나, 절삭날 반대쪽 뒷면에 다른 하나와 같은 여러 냉각수 경로를 배치해야 합니다. 적절한 냉각을 위해. 과학적인 절삭 공구는 냉각 링 기술의 핸들을 사용하여 "튜브" 유형의 절삭유도 포함하는 드릴 파이프의 주변 방향으로 절삭유를 사용합니다.

여러 부품을 드릴링한 후 공구가 파손되는 경우 가장 큰 원인은 십자 구멍 또는 키 홈을 가공할 때와 같이 가공 공정이 중단되기 때문입니다. 드릴링 프로세스의 중단을 방지하려면 공구가 팁 필렛이나 절삭날 또는 둘 다의 반경을 가져야 합니다.

균열의 원인이 처리 과정의 중단이 아닌 경우 가장 큰 원인은 진동입니다. 진동은 공구가 구부러지면 아래로 이동한 다음 공구가 이완되는 동안 위로 이동한다는 점에서 가공 중단과 유사합니다. 칼날에 중간 스트라이크를 만들기 위해. 가능한 해결책은 이송 속도를 높이는 것입니다. 이송 속도가 10%만큼 증가하면 압력이 완전히 증가하여 공구가 편향 상태가 되어 풀림 및 진동을 방지할 수 있습니다.

후면 마모의 진단 및 결정 후 후면 마모에 대한 많은 연구는 절삭 속도의 작은 감소가 공구의 수명에 상당한 변화를 일으켜 다음과 같이 결론을 내렸습니다. 후면의 과도한 마모로 인해 공구의 정상적인 사용에 영향을 미치지 않도록 하십시오. 예를 들어 절삭 속도가 400ft/min에서 300ft/min으로 감소하면 공구 수명이 12분에서 40분으로 연장됩니다. 생산 문제를 해결하려면 항상 문제를 매우 중요하게 생각하고 제때 처리해야 합니다. 그러나 실패 모드를 너무 빨리 판단하지 마십시오. 잘못된 판단은 역효과를 일으키거나 문제를 악화시킬 수도 있습니다.