압연기에서 지속적으로 소성 변형 된 주요 작업 부품 및 도구. 롤러는 롤러 본체, 롤 넥 및 샤프트 헤드로 구성됩니다. 롤 바디는 실제로 롤링에 참여하는 롤의 중간 부분입니다. 매끄러운 원통형 또는 그루브 표면이 있습니다. 롤 넥은 베어링에 장착되고 롤링 힘은 베어링 하우징과 가압 장치를 통해 프레임으로 전달됩니다. 변속기 단부의 샤프트 단부는 연결 샤프트를 통해 기어 시트와 연결되고, 모터의 회전 토크를 롤러에 전달한다. 롤은 롤 스탠드에 2 개, 3 개, 4 개 이상의 롤로 배열 될 수있다.

1. 롤러 개발의 간략한 역사

롤의 다양성과 제조 공정은 야금 기술의 발전과 롤링 장비의 발전으로 계속 발전해 왔습니다. 중세의 연성 비철금속 압연에 저 강도 회주철 롤을 사용합니다. 18 세기 중반 영국은 강판 압연을위한 냉장 주철 롤 생산 기술을 마스터했습니다. 19 세기 후반, 유럽 제강 기술의 발전으로 회주철 또는 냉간 주철 롤의 강도가 요구 사항을 충족시킬 수 없었던 큰 톤의 강철 잉곳을 압연해야했습니다. 탄소강은 일반 주강 롤의 0.4% ~ 0.6%입니다. 고강도 단조 장비의 외관은이 조성물의 단조 롤의 인성을 더욱 향상시켰다. 20 세기 초 합금 성분의 도입과 열처리의 도입으로 캐스트 및 단조 열간 냉간 롤의 내마모성과 인성이 크게 향상되었습니다. 열간 압연 스트립에 사용되는 주철 롤에 몰리브덴을 첨가하면 롤 스트립의 표면 품질이 향상됩니다.
린스 컴파운드 캐스팅은 캐스팅 롤의 코어 강도를 크게 향상시킵니다. 롤에 합금 성분을 많이 사용하는 것은 2 차 세계 대전 이후입니다. 이것은 압연 장비의 크기, 연속성, 고속, 자동 개발, 압연 재료 강도 및 변형 저항이 증가한 후 롤 성능에 대한 요구 사항입니다. 결과. 이 기간 동안 반 강철 롤과 연성 철 롤이 나타났습니다. 1960 년대 이후, 분말 텅스텐 카바이드 롤이 성공적으로 개발되었습니다. 1970 년대 초 일본과 유럽에서 널리 보급 된 롤링 롤에 대한 원심 캐스팅 기술과 차등 열처리 기술은 스트립 롤의 전반적인 성능을 크게 향상 시켰습니다. 복합 고 크롬 주철 롤도 핫 스트립 밀에서 성공적으로 사용되었습니다. 같은 기간에 일본에서는 단조 백철과 반 강철 롤이 사용되었습니다. 1980 년대에 유럽은 고 크롬강 롤과 초고 경도 층을 사용한 냉간 압연 롤과 소형 강 및 선재 마감을위한 특수 합금 주철 롤을 출시했습니다. 현대 철강 압연 기술의 발전으로 고성능 롤이 개발되었습니다. 원심 주조법 및 연속 주조법 (CPC 법), 분무 증착법 (Osprey 법), 일렉트로 슬래그 용접법, 열간 등방 압 압법 등의 새로운 복합 법에 의해 제조 된 코어는 강인성 단조 강 또는 연성 잉크 주철 , 복합 고속 강철 롤러 및 금속 세라믹 롤러는 각각 유럽과 일본의 차세대 프로파일, 선재 및 스트립 밀에 적용되었습니다.

2. 롤 분류

롤을 분류하는 다양한 방법이 있습니다. (1) 제품 유형에 따라 스틸 스트립 롤, 프로파일 스틸 롤, 와이어 롤 등이 있습니다. (2) 압연기 시리즈에서 롤의 위치에 따라 롤 블랭크, 거친 롤 등이있다. 마무리 롤 등; (3) 롤 기능에 따르면, 파단 된 스케일 롤, 천공 롤, 레벨링 롤 등이 있습니다. (4) 롤 롤은 스틸 롤, 주철 롤, 경질 합금 롤, 세라믹 롤 등으로 나뉩니다. (5) 프레스 제조 방법에는 캐스팅 롤, 단조 롤, 표면 롤, 중첩 롤 등이 포함됩니다. (6) 열연 롤과 냉연 롤은 압연 강의 상태에 따라 구분된다. 핫 스트립 용 원심 주조 고 크롬 주철 작업 롤과 같이 롤러에보다 명확한 의미를 부여하기 위해 다양한 분류를 결합 할 수 있습니다.

3. 롤러 선택

일반적으로 사용되는 롤 재료 및 용도가 표에 나와 있습니다. 롤 성능과 품질은 일반적으로 화학 성분 및 제조 방법에 따라 다르며 조직, 물리적 및 기계적 특성 및 롤 내부에 존재하는 잔류 응력 유형에 의해 평가 될 수 있습니다 (롤 검사 참조). 압연기에서 롤의 효과는 롤의 재질과 야금 품질뿐만 아니라 사용 조건, 롤 디자인 및 작동 및 유지 관리에 따라 달라집니다. 다른 유형의 압연기 롤의 작동 조건에는 큰 차이가 있습니다.
차이점을 일으키는 요인은 다음과 같습니다.
(1) 제분 조건. 밀 타입, 밀 및 롤 디자인, 홀 디자인, 수냉 조건 및 베어링 타입 등;
(2) 압연 품종, 규격 및 변형 저항, 프레싱 시스템 및 온도 시스템, 생산 요건 및 작동 등과 같은 압연 조건;
(3) 제품 품질 및 표면 품질에 대한 요구 사항.
따라서, 동일한 유형의 상이한 유형의 압연기와 압연기에서 상이한 조건을 사용하는 것은 사용 된 롤의 성능에 대한 요구 사항이 상이하다. 예를 들어, 빌릿 및 슬래브 블루머 롤은 우수한 비틀림 및 굽힘 강도, 인성 및 바이트 인, 열간 균열 내성 및 열 충격 내성 및 내마모성을 가져야합니다. 열대 마감 스탠드는 높은 경도, 압입에 대한 내성, 내마모성, 스 폴링 및 롤 표면의 내열 균열 성을 요구합니다.
롤러의 사용 조건 및 동일한 유형의 분쇄기에 사용 된 롤러의 고장 모드를 이해하고 다양한 롤러 재료의 현재 성능 및 제조 공정을 이해하면 분쇄기의 롤러의 기술적 조건을 정확하게 공식화 할 수 있습니다. 적절하고 경제적 인 롤러 재료를 선택하십시오.
압연기에서 롤 성능을 평가하기 위해 가장 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다.
(1) kg / t로 표현 된 1T 압연 스톡 (롤 소비라고 함)을 압연하기 위해 소비 된 롤 중량 (kg);
(2) 단위 롤 직경 당 직경 감소 압연 재료의 중량은 int / mm로 표시된다.
압연기의 현대화, 롤 사용 실패에 대한 심층 연구 및 롤의 재료 및 제조 공정 개선으로 산업 개발 도상국의 평균 롤 소비량이 1 kg / t 미만으로 감소했습니다. .

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