올바른 CNC 선반 척을 선택하는 방법은 무엇입니까?

일반적인 것은 무엇입니까 척의 종류 NC 공작 기계의?

1. 다양한 척

척에는 3개의 턱 셀프 센터링 척, 유압식 셀프 센터링 척, 조정 가능한 턱 척 및 고속 파워 척(최대 100000R/min)이 포함됩니다.

2. 심압대

NC선반의 심압대는 가공 중 공작물을 보조 지지하는 역할을 합니다.

3. 분할 헤드

NC 인덱싱 헤드는 NC 밀링 머신 및 머시닝 센터의 일반적인 액세서리입니다. 그 기능은 NC 공작 기계가 지정된 가공 프로세스를 완료할 수 있도록 제어 장치의 신호 또는 명령에 따라 회전 인덱싱 또는 연속 회전 이송 이동을 만드는 것입니다. NC 인덱싱은 일반적으로 샤프트 및 슬리브 공작물을 처리하는 데 사용되는 NC 밀링 머신 및 수직 머시닝 센터와 일치합니다. 수치 제어 분할 헤드는 독립 제어 장치에 의해 제어되거나 해당 인터페이스를 통해 호스트의 수치 제어 장치에 의해 제어될 수 있습니다.

4. 밀링 도구 핸들

머시닝 센터의 스핀들 테이퍼 구멍은 일반적으로 테이퍼가 7:24인 일반 시스템과 테이퍼가 1:10인 HSK 진공 시스템의 두 가지 범주로 나뉩니다.

척 선택에 가장 중요한 요소는 무엇입니까?

어떤 고정 장치가 더 효과적인지 결정할 때 몇 가지 요소를 고려해야 합니다. 주어진 선반 가공 작업에서 스프링 콜릿 또는 죠 척의 선택을 측정하려면 다음 모든 요소를 고려해야 합니다.

1. 스핀들 부하 용량

선반 스핀들의 최대 허용 중량은 베어링 부하 용량을 기준으로 합니다. 척과 워크 조합의 중량이 너무 크면 베어링에 과부하가 걸릴 수 있습니다. 한계를 넘어선 위험이 있는 가공 작업의 경우 이 위험이 사람들의 공작물 고정 장치 선택을 결정할 수 있습니다. 죠 척의 무게는 종종 동일한 스프링 척의 무게보다 큽니다. 따라서 스프링 척은 무게를 제어해야 할 때 적절한 선택입니다.

2. 스핀들 속도

스프링 콜릿은 다음 두 가지 주요 이유로 인해 매우 높은 스핀들 속도로 선삭하는 경우 더 나은 선택입니다.

한 가지 이유는 척의 품질과 관련이 있습니다. 조 척과 스프링 콜릿이 동일한 스핀들 마력으로 구동된다고 가정하면 더 무거운 조 척이 필요한 속도로 가속하는 데 더 오래 걸립니다. 가속 시간이 길면 작업 주기가 길어지고 생산성이 저하됩니다.

또 다른 이유는 원심력과 관련이 있는데 RPM의 제곱 값에 따라 증가하기 때문에 이 값은 고속 절삭의 경우 매우 중요합니다. 예를 들어 스핀들 속도를 두 배로 늘리면 원심력은 원래의 4배가 됩니다. 이 힘은 척 조를 중심에서 멀어지게 잡아당겨 종종 조이는 힘을 감소시킵니다. 그러나 스프링 콜릿을 사용하면 원심력이 명백한 영향을 주지 않습니다. 따라서 전체 처리 속도 범위에서 클램핑 력이 더 안정적입니다.

3. 처리 작업

스프링 콜릿은 선택한 접촉 영역만이 아니라 부품의 전체 둘레에 형체력을 가합니다. 따라서 2차 처리 프로젝트에서 특히 중요한 좋은 동심도를 얻을 수 있습니다. 2차 가공은 1차 가공에 죠척을 사용하는 경우에도 스프링 콜릿의 정확한 클램핑 능력이 강하기 때문에 1차 가공과 관련된 정확도를 고려해야 합니다. 스프링 콜릿은 2차 가공에도 사용할 수 있습니다. 속이 빈 소프트 조가 있는 척은 0.0006~0.0012인치 범위의 TIR(총 판독) 반복 정확도를 달성할 수 있지만 스프링 콜릿의 일반적인 반복 정확도는 0.0005인치 TIR 이상입니다. 2차 가공 정확도를 더욱 향상시키기 위해 설치 중에 스프링 콜릿의 동심도를 조정할 수도 있습니다.

4. 공작물 크기

스프링 콜릿은 직경이 3인치 미만인 공작물에 이상적입니다. 스프링 콜릿은 공작물의 길이를 제한합니다. 특히 스프링 콜릿은 공작 기계의 길이가 죠 척보다 길기 때문에 공작 기계의 축(Z축) 이동 범위를 제한합니다. 공작물의 가공 길이가 공작 기계의 사용 가능한 거의 전체 스트로크를 필요로 할 때 죠 척이 아마도 사용됩니다.

5. 처리 배치 크기

스프링 콜릿은 크고 작은 일괄 처리 작업에 적합합니다.

소규모 배치 및 여러 작업의 처리 경우 스프링 척의 장점은 제품 변환 시간과 관련이 있습니다. 표준 죠 척의 죠 교환은 15~20분 정도 소요되며, 특히 급속 교체용 죠 척은 1분, 퀵 교체 스프링 척의 척 교환은 15~20초 정도 소요됩니다. 제품이 자주 바뀌면 절약되는 시간이 상당합니다.

처리 배치가 클 경우 절약된 클램핑 관련 시간도 누적될 수 있습니다. 스프링 척의 개폐 시간은 죠 척보다 짧습니다. 가공 사이클 시간은 한 공작물에서 다음 공작물로 비절삭 시간을 줄임으로써 단축될 수 있습니다.

6. 공작물 크기 범위

스프링 콜릿의 더 빠른 개폐는 부분적으로 짧은 구동 스트로크 때문입니다. 죠 척과 비교하여 스프링 콜릿은 보다 제한된 범위의 공작물 크기에 적용할 수 있습니다.

사실, 스프링 콜릿의 속도는 탄력적입니다. 공작물 크기가 일정하면 스프링 콜릿의 속도가 빨라집니다. 공작물 크기가 크게 변경되면 죠 척을 사용하여 넓은 크기 범위의 가공 공작물에 적응해야 할 수 있습니다.

7. 재료 유형

열간 압연 강, 단조 및 성형 부품의 경우 모든 부품에 고유한 직경 변화가 있기 때문에 표준 죠 척이 더 효과적인 경우가 많습니다. 반면에 냉간 압연 소재 부품은 치수 일관성이 좋은 경우가 많습니다. 따라서 스프링 콜릿이 선택에 적합합니다. 그러나 일관된 직경 측정의 부족이 반드시 스프링 콜릿 사용에 장애가 되는 것은 아닙니다. 비원형 단면용으로 설계된 콜릿은 고객이 요구하는 모양으로 만들어진 몰드 바를 고정하기 위해 제공될 수 있습니다.

8. 보조 스핀들

보조 스핀들이 장착된 터닝 머신은 다양한 대량 가공에 자주 사용됩니다. 이러한 응용 분야에서 스프링 콜릿은 가공 시간을 크게 절약할 수 있습니다. 한 작업 주기에서 부품의 모든 표면을 처리할 수 있습니다. 이 공작 기계는 종종 공작물의 무인 생산 및 연속 처리를 실현하기 위해 바 피더와 결합됩니다. 이러한 응용 분야에서 공작물의 경우 척 구동 시간 절약이 매우 적을 수 있지만 전체 생산 공정에서 각 공작물의 절약 시간에 가공 공작물의 수를 곱하여 누적 절약 시간이 매우 큽니다.

9. 척 도구 라이브러리

사람들이 죠 척과 스프링 콜릿 사이에서 가장 적합한 공작물 클램핑 장치를 선택할 때 세 번째 옵션을 고려하는 것도 중요합니다. 허용되는 경우 두 개의 고정 장치를 유지하고 하나에서 다른 것으로 변경하는 것이 가장 비용 효율적인 옵션일 수 있습니다. 죠 척에서 스프링 콜릿으로 또는 그 반대로 변경하는 데 일반적으로 20분을 넘지 않습니다. 부품 범위의 불확실성을 처리하기 위해 죠 척을 기계에 유지할 수 있습니다. 그러나 공작기계가 많은 수의 공작물을 처리하거나 동일한 크기의 부품을 여러 개 배치할 때 스프링 콜릿을 사용하여 얻은 생산성은 고정구 교체에 소요되는 시간으로 인한 생산성 손실을 크게 초과합니다.

NC 선반의 척 제품의 큰 런아웃을 해결하는 방법은 무엇입니까?

Fixture는 6점(3+2+1: 3점 고정면, 2점 고정선, 1점 고정)이며, 가공은 변형 및 런아웃을 해결해야 합니다.

도구 손잡이가 너무 길지 않습니까? 공구 홀더가 충분히 단단합니까? 속도와 이송은 적절한가? 일련의 문제로 인해 CNC 선반 척 제품의 큰 런아웃이 발생합니다.

고속 절삭의 경우 가공 여유가 크고 간헐적인 절삭으로 인해 밀링 공정에서 진동이 발생하는 경우가 많아 가공 정확도와 표면 거칠기에 영향을 줍니다.

따라서 NC 고속 가공 공정은 일반적으로 황삭 - 반 정삭 - 모서리 청소 - 정삭 등으로 나눌 수 있습니다. 높은 정밀도가 요구되는 부품의 경우 2차 및 반가공을 수행한 다음 마무리 가공을 수행해야 하는 경우가 있습니다. 거친 가공 후 부품을 자연적으로 냉각하여 거친 가공으로 인한 내부 응력을 제거하고 변형을 줄일 수 있습니다. 황삭 가공 후 남은 여유는 변형보다 커야하며 일반적으로 1 ~ 2mm입니다. 마무리 가공 중에 부품의 마감 표면은 일반적으로 0.2 ~ 0.5mm의 균일 한 가공 여유를 유지하여 공구가 가공 공정에서 안정적인 상태에 있어야 절삭 변형을 크게 줄이고 우수한 표면 가공 품질을 얻을 수 있습니다. 제품의 정확성을 보장합니다.

이 공구는 주로 가공 중 반경 방향 런아웃을 생성하며, 이는 주로 반경 방향 절삭에서 반경 방향 런아웃이 악화되기 때문입니다. 따라서 반경 방향 절삭 부하를 줄이는 것은 반경 방향 런아웃을 줄이는 중요한 원칙입니다.