CNC 머시닝 경험 모음 10 년 숙달!

금형 공장에서 CNC 머시닝 센터는 주로 금형 코어 및 인서트와 같은 금형 핵심 부품과 구리 및 기타 가공에 사용됩니다. 금형 및 인서트의 품질은 금형의 성형 부품 품질을 직접적으로 결정합니다. 구리 처리의 품질은 EDM 처리의 영향을 직접적으로 제한합니다. CNC 가공 품질을 보장하기 위해 핵심은 가공 전 준비에 있습니다. 풍부한 가공 경험과 금형 지식 외에도 좋은 의사 소통, 특히 생산 팀 및 동료와의 의사 소통에주의를 기울여야합니다.

CNC 가공 공정

1) 도면 및 절차 읽기

2) 해당 프로그램을 기계로 전송

3) 프로그램 헤드, 절단 파라미터 등을 확인하십시오.

4) 가공물의 공정 크기 및 마진 결정

5) 공작물의 합리적인 클램핑

6) 공작물의 정확한 정렬

7) 공작물 좌표의 정확한 설정

8) 합리적인 공구 및 절삭 매개변수 선택

9) 툴의 합리적인 클램핑

10) 안전한 시험 절단 방법

11) 처리과정 관찰

12) 절단 매개변수의 조정

13) 프로세스 상의 문제 및 해당 담당자의 적시 피드백

14) 가공 후 공작물 품질 감지

처리 전 주의사항

1) 새 모델의 경우 처리 맵이 요구 사항을 충족해야 하며 데이터가 명확해야 합니다. 새 모델의 처리 지도에는 감독자의 서명이 있어야 하며 처리 지도의 열은 채워야 합니다.

2) 공작물에는 품질 부서에 대한 인증 마크가 있습니다.

3) 프로그램 목록 수신 후, 공작물 기준 위치가 도면 기준 위치와 일치하는지 확인합니다.

4) 프로그램 시트의 각 요구 사항을 보고 프로그램 및 도면 요구 사항이 일치하는지 확인합니다. 문제가 있으면 프로그래머와 제작팀이 함께 문제를 해결해야 합니다.

5) 공작물의 재질과 크기에 따라 프로그래머가 거친 칼 또는 가벼운 칼 프로그램을 여는 데 사용하는 도구의 합리성을 판단하십시오.

공구가 불합리하다고 판단되면 프로그래머에게 즉시 통보하여 가공 효율성과 공작물 가공 정확도를 개선하도록 변경해야 합니다.

워크 클램핑 시 주의사항

1) 워크를 클램프할 때 팰릿의 위치와 프레셔 플레이트에 있는 너트볼트의 연장 길이에 주의하십시오. 또한 앵글이 잠긴 상태에서는 나사를 바닥에 고정할 수 없습니다.

2) 통공은 일반적으로 락 플레이트 가공에 사용됩니다. 기계를 설치하기 전에 프로그램 시트의 재료 수와 비교하여 확인해야 합니다. 동시에 닫는 나사가 조여져 있는지 확인하십시오.

3) 기판이 여러 개의 동재를 받는 경우 방향이 올바른지, 가공 중 동재가 간섭하는지 확인한다.

4) 프로그램 시트의 모양과 공작물 크기 데이터에 따라 공작물 크기 데이터는 XxYxZ로 작성된다는 점에 유의해야 합니다. 동시에 피스맵이 있는 경우 프로그램 시트의 그래픽과 부품도면도를 확인해야 한다. 일관성이 있는지 여부, 나가는 방향과 진자의 X, Y 축에주의하십시오.

5) 공작물을 클램핑할 때 공작물 크기가 프로그램 시트의 크기 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 부품 도면이 있는 경우 프로그램 시트의 크기가 부품 도면의 크기와 동일한지 확인이 필요합니다.

6) 공작물을 기계에 올려 놓기 전에 작업대와 공작물의 바닥을 청소해야합니다. 기계 테이블과 공작물 표면에 오일 스톤을 도포하여 버와 손상된 위치를 밀어냅니다.

7) 코드를 코딩할 때 칩이 칼에 의해 손상되지 않았는지 확인하고 필요한 경우 프로그래머와 통신하십시오. 동시에 바닥 패드가 정사각형이면 힘 균형의 목적을 달성하기 위해 코드가 패드의 정사각형과 정렬되어야 합니다.

8) 바이스 클램프를 사용할 때 공구의 깊이를 알아야 너무 길거나 짧지 않도록 해야 합니다.

9) 나사는 T자형 블록에 포함되어야 합니다. 실의 일부만 사용하지 마십시오. 나사를 연결할 경우 상단 및 하단 나사는 반드시 하프 조인트의 나사산을 사용해야 합니다. 압력판에 있는 너트의 나사산은 완전히 사용해야 합니다. 실.

10) Z 깊이 번호를 결정할 때 프로그램의 싱글 터치 번호의 위치와 Z의 가장 높은 지점의 데이터를 확인해야 합니다. 데이터를 공작 기계에 입력한 후 다시 확인해야 합니다.

클램핑 도구에 대한 주의 사항

1) 손잡이가 너무 짧지 않게 단단히 고정되어야 합니다.

2) 각 삽 전에 도구가 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 칼날의 길이는 프로그램에 표시된 가공 깊이에 따라 결정해야 합니다. 일반적으로 2mm의 가공깊이 값보다 약간 길어야 하며 Shank를 고려해야 합니다.

3) 깊은 처리 깊이를 만나면 프로그래머와 통신할 수 있습니다. 칼을 두 번 사용하려면 먼저 2/3 길이의 절반을 구한 다음 더 깊은 위치로 가공할 때 더 기다려야 합니다. 이것은 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

4) 연장 코드를 사용할 때는 특히 아래 칼날의 깊이와 칼날의 필요한 길이를 알아야 합니다.

5) 커터 헤드를 기계에 설치하기 전에 테이퍼 맞춤 위치를 청소용 천으로 청소하고 공작 기계 슬리브의 해당 위치도 청소하여 결합 표면의 철가루가 정확도와 손상에 영향을 미치지 않도록 합니다. 공작 기계.

6) 일반적으로 공구 길이는 공구 길이(특수 칼날의 경우)를 사용하므로 프로그램 순서를 잘 확인해야 합니다.

7) 프로그램이 중단되거나 수리될 때 전면과 깊이가 연결될 수 있는지에 주의가 필요하다. 정상적인 상황에서는 라인을 0.1mm 위로 조정한 다음 상황에 따라 조정할 수 있습니다.

8) 커터 헤드를 회전하고 제거합니다. 수용성 절삭유를 사용하는 경우 유지 보수를 위해 반달마다 몇 시간 동안 윤활유에 담가야 커터 헤드의 내부 부품이 마모되지 않고 윤활될 수 있습니다.

공작물의 정렬을 수정하기 위한 주의 사항

1) 공작물을 견인할 때 수직에 주의를 기울여야 하며 수직 모서리를 드래그한 다음 드래그해야 합니다.

2) 워크 분할 시 2번의 검증이 필요합니다.

3) 히트 수 후 프로그램에 따라 중간 사이즈를 제공하고 부품 맵 상의 사이즈를 확인한다.

4) 모든 공작물은 하위 센터로 분할되어야 합니다. 영점 위치는 부중심으로 나누어서 옆으로 옮겨야 합니다. 양쪽의 균형이 일치하도록 해야 합니다. 특수한 경우를 일방적으로 취해야 하는 경우에는 제작진의 확인을 거쳐야 통과할 수 있다. 편측 숫자를 취한 후 보상 백에 막대의 반경을 기억하십시오.

5) 공작물 중심의 영점 입력은 워크스테이션 컴퓨터 다이어그램의 3축 중심과 같아야 합니다.

처리 고려 사항

1) 작업물 윗면의 양이 너무 많을 경우 큰 칼을 사용하여 손으로 잔여량을 제거하고 깊지 않도록 주의하십시오.

2) 가장 중요한 가공은 첫 칼이다. 주의 깊게 조작하고 확인하면 공구 길이 보정, 공구 반경 보정, 프로그램, 속도 등이 잘못된 것인지 알 수 있으므로 공작물, 공구 및 공작 기계의 손상을 방지할 수 있습니다.

3) 다음과 같이 절차를 시도하십시오.

a) 첫 번째 점의 높이는 최대 100mm이며 눈으로 느끼는 것이 옳다.

b) "빠른 이동"을 25%로 제어하고 0%로 공급합니다.

c) 도구가 작업 표면에 접근하면(약 10mm) 기계가 정지됩니다.

d) 남은 스트로크를 확인하고 프로그램이 올바른지 확인하십시오.

e) 전원을 다시 켠 후 한 손으로 일시 정지를 하고 언제든지 멈출 준비를 하고 다른 손으로 이송 속도를 제어합니다.

f) 공구가 공작물 표면에 매우 가까우면 다시 정지할 수 있습니다. Z축의 나머지 스트로크를 확인해야 합니다.

g) 가공이 부드럽고 안정되면 제어를 정상 상태로 되돌립니다.

4) 프로그램명 입력 후 펜을 이용하여 화면에 나타나는 프로그램명을 복사한 후 프로그램으로 확인합니다. 프로그램을 열 때 프로그램의 도구 크기가 프로그램 목록과 일치하는지 확인하고 프로그램의 프로세서에 서명하십시오. 란에 파일명과 도구의 크기를 채우고, 차후 또는 사전에 채우지 마십시오.

5) NC 메카닉은 원칙적으로 공작물이 황삭할 때 떠나지 않아야 합니다. 칼을 교체하거나 다른 공작 기계를 조정하는 데 도움이 필요한 경우 다른 NC 팀원에게 문의하거나 정기적으로 확인해야 합니다.

6) 미디엄 라이트 작업 시 NC 메카닉은 두꺼워질 때 개구부가 열리지 않는 곳을 특별히 주의하여 공구가 이 부분에 부딪히지 않도록 해야 합니다.

7) 프로그램 절단. 프로그램이 처리 중 중단되어 처음부터 너무 많은 시간을 낭비하는 경우 팀장과 프로그래머에게 프로그램을 수정하고 완료된 부분을 차단하도록 통보해야 합니다.

8) 프로그램이 비정상입니다. 프로그램의 상황이 다르고 확실하지 않은 경우 전화를 끊고 프로세스를 관찰한 후 다음 작업을 결정할 수 있습니다.

9) 가공 과정에서 프로그래머가 제공하는 속도와 속도는 NC 기계공이 적절하게 조정할 수 있습니다. 그러나 작은 구리 조각은 충격으로 인해 공작물이 풀리는 것을 방지하기 위해 고속으로 열 수 없다는 사실에 특별한주의를 기울여야합니다.

10) 공작물을 가공하는 동안 NC 메카닉은 부품 도면을 확인하여 비정상적인 상태가 없는지 확인해야 합니다. 두 가지가 일치하지 않는 것으로 판명되면 팀 리더를 즉시 종료하여 오류가 있는지 확인해야 합니다.

11) 200mm 이상의 길이의 공구를 사용하는 경우 칼날을 피하기 위해 이송의 여유와 깊이, 이송 속도 등의 주의가 필요하며 이송속도 코너를 제어해야 합니다.

12) 작업자는 프로그램 시트에서 공구의 직경을 감지해야 합니다. 동시에 시험의 직경을 기록해야 한다. 허용오차를 초과하면 즉시 팀장에게 보고하거나 공구교체를 한다.

13) 공작 기계가 자동 작동 중이거나 사용 가능한 경우 작업자는 워크스테이션으로 이동하여 나머지 가공 프로그래밍에 대해 배우고 가동 중지 시간을 피하기 위해 다음 가공 대기를 위해 적절한 공구를 준비 및 연마해야 합니다.

14) 공정 오류는 시간 낭비의 주요 원인입니다. 부적절한 도구의 잘못된 사용, 공정 오류, 가공 또는 비 컴퓨터 처리가 필요하지 않은 위치에서의 시간 낭비, 가공 조건의 부적절한 사용(느린 속도, 빈 칼), 나이프 경로가 너무 조밀하거나 피드가 너무 느림 등) 프로그래밍 중에 위의 이벤트에 연결할 수 있습니다.

15) 가공시 공구의 마모에 주의하여야 한다. 날이나 도구는 적절하게 교체해야 합니다. 블레이드 교체 후 가공의 경계가 일치하는지 확인하십시오.

가공상의 주의

1) 각 절차 및 절차에서 요구하는 각 지침이 완료되었는지 확인합니다.

2) 가공 완료 후 가공물의 형상이 요구사항에 맞는지 확인함과 동시에 부품도면 또는 공정도면에 따라 가공물 사이즈 자가진단을 실시하며, 오차는 시간에 발견됩니다.

3) 워크의 위치에 이상이 없는지 확인한다. 의심스러운 경우 NC 팀 리더에게 알리십시오.

4) 작업물이 많은 그룹은 팀장, 프로그래머, 생산팀장에게 알려야 한다.

5) 공작물이 기계에서 떨어져 있을 때 안전에 주의하십시오. 특히 공작물이 기계에서 떨어져 있을 때 공작물과 NC 기계를 보호해야 합니다.

10년의 CNC 가공 경험집!그냥 겟! 2

처리 정확도 요구 사항의 다양한 처리

광택 처리된 빛의 표면 품질:

1) 몰드 코어, 인서트

2) 통공

3) 공석을 피하기 위한 골무 플레이트 지지 구멍 및 기타 장소

4) 칼날의 진동 제거

미세한 빛의 크기:

1) 측정 가능한 크기는 자체 테스트 처리 후 엄격히 수행되어야 합니다.

2) 장기간 가공 중 공구의 손실, 특히 밀봉 위치를 고려하십시오.

3) 미세한 빛은 가능한 한 새로운 초경 공구를 사용해야 합니다.

4) 가공 요구 사항에 따라 빛을 마무리한 후 렌즈의 모듈러스를 결정합니다.

5) 가공 후 품질 및 품질 확인

6) 가공 요구 사항에 따라 실런트 가공 중 공구 손실 제어

넘겨

1) 가공 상황, 금형 조건 등 작업의 동작을 확인한다.

2) 교대의 작업장비가 정상인지 확인한다.

3) 도면, 프로그램 시트, 도구, 게이지, 비품 등을 포함한 기타 인계 및 확인

작업장 마무리

1) 5S 요구 사항에 따라 실행합니다.

2) 공구, 측정공구, 치구, 공작물, 공구 등을 가지런히 놓는다.

3) 공작 기계의 청소.

4) 작업장 바닥 청소.

5) 가공공구, 유휴공구, 측정공구 반납.

6) 가공된 부품은 제품 검사 또는 해당 부서로 보내집니다.

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