밀링 공정에 대해 알아야 할 4 가지

밀링 공정에 대해 알아야 할 4 가지

1.밀링 입문

밀링 머신에서 밀링 커터로 공작물을 가공하는 과정을 밀링 또는 밀링이라고 합니다. 밀링은 금속 절단에서 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 밀링할 때 밀링 커터는 회전의 주요 동작을 만들고 공작물은 느린 선형 이송 동작을 합니다.

1, 밀링 기능

1) 밀링 커터는 다날 커터입니다. 밀링시 커터의 각 커터는 선삭공구나 드릴비트처럼 연속적으로 절삭하는 것이 아니라 간헐적으로 절삭하며 커터의 방열 및 냉각상태가 양호합니다. 밀링 칼의 내구성이 높고 절단 속도를 높일 수 있습니다.

2) 밀링에서는 다날 절단을 사용하는 경우가 많으며 이는 더 큰 절단에 사용할 수 있습니다. 기획과 비교하여 밀링은 생산성이 더 높습니다. 배치 및 대량 생산에서 밀링은 계획을 거의 완전히 대체했습니다.

3) 밀링 커터 톱니의 지속적인 절단 및 절단으로 인해 밀링 력이 끊임없이 변화하므로 밀링이 진동하기 쉽습니다.

2. 밀링 복용량

밀링에 사용되는 밀링량은 절삭 속도, 이송, 백피드(밀링 깊이), 사이드 포켓(밀링 폭)의 4가지 요소로 구성됩니다. 밀링 량은 그림 1에 표시됩니다.

피드 §

밀링 시 이송 방향으로 공구에 대한 공작물의 이동량이 밀링 중 이송량입니다. 밀링커터는 다날 공구이므로 단위시간에 따라 계산을 하며 다음과 같은 3가지 방법이 있다.

(1) 날당 이송량 ß(mm/z)은 커터가 날당 하나의 톱니를 통과할 때 밀링 커터로 공작물이 이송되는 양(즉, 커터 1회전당 이송 방향으로 공작물이 이동하는 거리)을 나타냅니다. . ), 단위는 치아당 mm/z입니다.

(2) 회전당 이송 f는 밀링 커터의 각 회전에 대한 밀링 커터의 이송을 나타냅니다(즉, 밀링 커터의 회전당 거리와 이송 방향의 공작물의 이동). 단위는 mm/ 아르 자형

(3) 이송 속도라고도 알려진 분당 이송은 밀링 커터에 대한 공작물의 분당 이송(즉, 분당 이송 방향으로 공작물이 이동하는 거리)을 말하며 단위는 mm/min입니다. 위 세 가지의 관계는,

Z – 밀링 커터 톱니

– 분당 밀링 커터 속도(r/min),

칼날의 양만큼 먹기 위해 (밀링 깊이라고도 함)

밀링 깊이는 밀링 커터의 축과 평행하게 측정된 절단 레이어의 크기(절단 레이어는 절삭 날에 의해 절단되는 공작물의 금속 층입니다)(mm)입니다. 원주 및 엔드 밀링 중에 공작물을 기준으로 공작물의 방향이 다르기 때문에 밀링 깊이 표시도 다릅니다.

사이드 나이프 볼륨(밀링 폭이라고도 함)

밀링 폭은 밀링 커터 축에 수직인 방향으로 측정된 커팅 레이어의 크기(mm)입니다.

밀링 용량 선택의 원리: 일반적으로 황삭 필요한 공구 내구성을 보장하려면 더 큰 사이드 나이프 또는 백킹 나이프를 먼저 사용한 다음 이송 속도를 높이고 마지막으로 공구 내구성을 사용해야 합니다. 적절한 절단 속도를 선택하십시오. 절단 속도는 도구 내구성에 가장 큰 영향을 미치고 이송 속도는 두 번째이며 측면 칼 또는 후면 칼은 가장 적은 영향을 미치기 때문입니다. 정삭 공정에서는 가공 시스템의 탄성 변형을 줄이기 위해 구성인선의 축적을 억제하면서 더 작은 이송 속도를 사용해야 합니다. 초경 밀링 커터에는 더 높은 절삭 속도를 사용해야 하고, 고속강 밀링 커터에는 더 낮은 절삭 속도를 사용해야 합니다. 예를 들어, 밀링 중에 절삭날이 생성되지 않으면 더 큰 절삭 속도를 사용해야 합니다.

3. 밀링의 응용

밀링 머신은 그림 3과 같이 평면, 베벨, 수직면, 다양한 홈 및 성형 표면(예: 톱니 프로파일)에 대한 다양한 가공 작업을 수행합니다. 인덱싱 작업도 수행할 수 있습니다. 때로는 그림 2와 같이 밀링 머신에서 구멍의 드릴링 및 보링을 수행할 수도 있습니다. 밀링 머신의 가공 정확도는 일반적으로 IT9 ~ IT8입니다. 표면 거칠기는 일반적으로 Ra 6.3 ~ 1.6μm입니다.

4. 밀링 방법

1) 주밀링 및 엔드밀링: 밀링메타원주 표면에 톱니가 분포된 밀링 커터를 사용하는 것을 원주 밀링이라고 합니다.

밀링을 위해 실린더 단면에 커터를 배치하는 방식을 엔드밀링이라고 합니다. 주간 밀링과 엔드 밀링 비교

(1) 엔드밀의 부절인부는 가공면에 광감소 효과가 있어 거칠기를 줄일 수 있다는 점에서 유리합니다. 주변에서 밀링된 가공물의 표면에는 주름진 잔여 영역이 있습니다. (2) 동시에 절삭에 참여하는 엔드밀의 개수가 많고, 절삭력의 변화 정도가 작아서 운전 중 진동이 외주 밀링에 비해 작다. (3) 엔드밀의 주절인이 가공물에 딱 닿았을 때는 칩 두께가 0이 되지 않아 블레이드의 마모가 적습니다. (4) 엔드밀의 끝부분은 신장이 짧고 강성이 좋으며, 커터바가 쉽게 변형되지 않으며, 큰 절단량을 사용할 수 있습니다. 엔드밀링 방식이 가공 품질과 생산성이 더 높다는 것을 알 수 있습니다. 따라서 밀링 평면은 대부분 엔드 밀링됩니다. 그러나 주변 밀링은 다양한 형상의 가공에 폭넓게 적응할 수 있으며 일부 형상(예: 성형 표면)은 엔드 밀링에 사용할 수 없습니다.

2) 업컷밀링과 다운컷밀링 : 위크밀링은 업컷밀링과 다운컷밀링으로 구분됩니다. 업컷 밀링의 경우 밀링 커터의 회전 방향은 공작물의 이송 방향과 반대입니다. 밀링 시 밀링 커터의 회전 방향은 공작물의 이송 방향과 동일합니다. 거꾸로 밀링하면 칩의 두께가 0에서 증가합니다. 실제로 밀링 커터의 절삭날이 공작물에 닿기 시작한 후 표면에서 일정 거리만큼 미끄러져 실제로 금속을 절단합니다. 이로 인해 블레이드의 마모가 쉬워지고 가공 표면의 거칠기가 증가합니다. 업컷 밀링의 경우, 밀링 커터는 공작물에 리프팅 성분력을 가지며, 이는 테이블에 장착된 공작물의 안정성에 영향을 미칩니다.

등반에는 위의 단점이 없습니다. 그러나 밀링 공정 중 공작물의 이송은 테이블 구동 나사와 너트 사이의 간격에 영향을 받습니다. 밀링의 수평 성분은 공작물의 이송 방향과 동일하기 때문에 밀링 힘이 너무 크거나 작아서 테이블이 움직이고 이송량이 고르지 않아 칼이 생기거나 기계가 손상될 수도 있습니다. 따라서 다운컷 밀링을 채택하기 위해서는 종방향 이송스크류의 틈을 없애는 장치가 필요하다. 그러나 일반 밀링머신에서는 스크류너트의 유격을 없애지 못하고 업컷 방식만을 사용할 수 있다. 또한, 주조 및 단조품의 표면을 황삭하는 경우 다운밀링을 하면 먼저 이가 검은 피부에 닿기 때문에 공구의 마모가 먼저 악화됩니다. 이때 업컷 밀링에도 적합합니다.