EDM이란 무엇입니까

텅스텐 카바이드 재료의 거친 가공은 다이아몬드 그라인딩 휠과 같은 도구로 완료 할 수 있습니다. 그 외에도, EDM, 초음속 처리, 전해 처리, 전자 빔 처리 및 레이저 처리와 같은 처리 시간이 짧은 복잡한 형상의 제품을 얻기 위해 현재 많은 현대 처리 기술이 개발되고 개발되었습니다.

이 기사에서 EDM은 가공 경로를 이끄는 설계된 회로에서 금속 카바이드 또는 금속으로 만들어진 두 개의 전극으로 예비 부품을 절단하는 와이어 방전 가공으로 알려진 방전 가공에 중점을 둡니다. 그것은 1770년에 Joseph Preistly에 의해 처음 발견되고 관찰되었습니다. 그리고 1940년대에 두 명의 소련 연구원인 Lazarenkos는 이 기술이 가공하기 어려운 재료를 가공하는 데 실용적이라는 것을 발견한 주요 과학자였습니다. 그런 다음 60년대 20세기에 경화강으로 만든 금형을 제조하기 위한 EDM 기계의 첫 번째 배치가 이어졌습니다. 1974년까지는 CNC 드로잉 플로터를 이용한 와이어 컷 방전가공기가 생산되어 보다 높은 정확도를 요구하는 가공 작업을 처리할 수 있습니다.

오늘날 최대 16인치 두께의 공작물을 가공하는 EDM은 +/-0.002mm의 정확도를 보장할 수 있습니다. 버 발생이 거의 없습니다. 이 공정에는 절삭력과 응력이 존재하지 않기 때문에 와이어 EDM은 뒤틀림과 같은 결함을 방지하여 섬세한 부품에 이상적입니다. 그 외에도 도구와 부품은 열처리 후에 가공되므로 치수 정확도는 열처리 왜곡에 의해 영향을 받지 않습니다.

EDM의 처리 조건 및 적용 범위.

1. 복잡한 모양

2. 높은 정확한 공차 요구

3. 섬세하고 귀중하거나 약한 재료

전극과 공작물 표면 사이에 간격이 있어야하며 그 폭은 작동 전압 및 처리량에 따라 달라집니다. WEDM 기계가 공작물을 가공 할 때는 등유, 비누화 오일, 탈 이온수 등과 같은 특정 절연 특성을 가진 액체 매체에서 수행해야합니다. 펄스 스파크 방전의 발생을 촉진하기 위해 높은 절연을 가르쳐야합니다. , 액체 또한 매질에서 전해 부식 생성물 및 냉각 전극을 제거하는 효과가있다. 몰리브덴 와이어와 공작물은 가공 된 표면 사이에 일정한 간격을 유지합니다. 간극이 너무 크면 전극 사이의 전압이 극성 매체를 관통 할 수 없어 스파크 방전이 발생하지 않는다. 간극이 너무 작 으면, 단락 접속이 형성되기 쉽고, 전력을 생성 할 수 없다. 펄스 전원 공급 장치를 사용해야합니다. 즉, 스파크 방전이 펄스되고 간헐적이어야합니다. 펄스 간격 동안, 갭 매체는 탈 이온화되어 다음 펄스가 두 극 사이의 방전을 뚫을 수있다.

（1） 전기 스파크 성형 가공용 전극, 천공 가공용 전극 및 테이퍼 캐비티 용 전극을 가공 할 수 있습니다. 또한, 구리 텅스텐 및은 텅스텐 합금과 같은 전극 재료는 특히 와이어 절단이 경제적이다.

（2） 신제품을 시험 생산할 때 별도의 금형이 필요하지 않으므로 제조주기를 크게 단축하고 비용을 절감 할 수 있습니다. 또한 디자인을 수정하고 처리 프로그램을 변경하는 것이 편리합니다.

(3) 금형 부품 가공, EDM 와이어 커팅 가공은 주로 다이, 압출 다이, 플라스틱 다이, EDM 캐비티 다이의 가공에 사용됩니다. WEDM의 속도와 정밀도가 급격히 향상되어 좌표 연삭기까지 도달했습니다. 경쟁의 정도. 따라서 일부 선진국의 정밀 연삭 및 기타 공정은 EDM 및 WEDM으로 대체되었습니다.

와이어 EDM은 와이어를 사용하여 공작물에서 프로그래밍 된 형상을 자릅니다. 압출 다이 및 블랭킹 펀치는 종종 와이어 커팅으로 가공됩니다. 절삭은 항상 전체 공작물을 통과합니다. 가공을 시작하려면 먼저 공작물에 구멍을 뚫거나 가장자리에서 시작해야합니다. 가공 영역에서 각 배출은 공작물에 구덩이를 만들고 공구에 영향을줍니다. 테이퍼 또는 다른 모양의 부품을 위아래로 만들 수 있도록 와이어를 기울일 수 있습니다. 전극과 공작물간에 기계적 접촉이 없습니다 (위 참조). 와이어는 일반적으로 황동 또는 층상 구리로 만들어지며 직경은 0.1 ~ 0.3 mm입니다.

필요한 정확도와 표면 조도에 따라 부품을 한 번 자르거나 거칠게합니다. 한 컷에서, 와이어는 바람직하게는 완료시 슬러그 또는 파편을 떨어 뜨릴 고체 부분을 통과한다. 이는 일부 작업에 충분한 정확도를 제공하지만 대부분의 경우 스키밍이 필요합니다. 슬래그 절단은 저전력 설정 및 저압 플러싱에서 거친 표면을 다시 통과하는 강선의 위치를 나타냅니다. 필요한 정확도와 표면 조도에 따라 1 ~ 9 개의 슬래그 패스가있을 수 있습니다. 보통 두 개의 스키 달리기가 있습니다. 탈지 채널은 최대 0.002 인치의 재료 또는 0.0001 인치의 재료 만 제거 할 수 있습니다. 황삭 (즉, 첫 번째 절단) 동안, 물은 고압으로 절단되어 강제적으로 충분한 냉각을 제공하고 침식 입자를 가능한 빨리 제거합니다. 슬래그 (정밀 / 정밀 절단) 과정에서 물이 소작을 통해 부드럽게 흘러 와이어가 편향되는 것을 방지합니다.