요약
선삭 가공은 선반 가공이며 선반 가공은 가공의 일부입니다. 터닝 커팅 머신은 주로 터닝 커팅 툴을 사용하여 회전하는 공작물을 회전시킵니다. 선반에서 드릴, 리머, 리머, 탭, 다이 및 널링 도구를 가공에 사용할 수도 있습니다. 선반은 주로 회전 표면이있는 샤프트, 디스크, 슬리브 및 기타 공작물을 가공하는 데 사용됩니다. 그들은 기계 제작 및 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 공작 기계 유형입니다.

CNC 터닝 커팅이란 무엇입니까? 1

1. 터닝 절단의 작동 원리
공작물이 회전되고 선삭 절삭 공구가 평면에서 직선 또는 곡선 이동을 수행합니다. 선삭 절단은 일반적으로 선반의 내부 및 외부 원통형면, 단 부면, 원뿔면, 가공면의 성형면 및 나사산을 가공하기 위해 수행된다.
내부 및 외부 원통형면을 선삭 절삭 할 때 선삭 절삭 공구가 공작물의 회전 축에 평행 한 방향으로 이동합니다.
끝면을 선삭 절삭하거나 공작물을 절삭 할 때 선삭 절삭 공구는 공작물 회전 축에 수직 인 방향으로 수평으로 이동합니다. 선삭 절삭 공구의 궤도가 공작물의 회전 축에 대해 비스듬한 각도 인 경우 원추형 표면을 가공 할 수 있습니다. 터닝 커팅에 의해 형성된 터닝 커팅 바디의 표면에는 성형 툴 방법 또는 툴 팁 궤적 방법이 사용될 수있다.
선삭 절삭 중에 공작물은 공작 기계의 스핀들에 의해 회전됩니다. 공구 홀더에 의해 고정 된 공구는 이송 동작에 사용됩니다. 절삭 속도 v는 회전하는 공작물 가공 표면과 선삭 절삭 공구 사이의 접촉점에서의 선형 속도 (m / min)이며; 절삭 깊이는 각 절삭 스트로크에 대해 가공 될 공작물 표면과 가공 된 표면 사이의 수직 거리 (mm)이지만 절삭 및 성형 선삭 절삭은 이송 방향에 수직 인 선삭 절삭 공구의 접촉 길이 (mm)입니다. .
이송량은 공작물 회 전당 이송 방향으로 터닝 절삭 공구의 변위량 (mm / rev)을 나타내며 터닝 절삭 공구의 분당 피드 (mm / min)로도 표현할 수 있습니다. 고속 강 선삭 절삭 공구로 일반 강 선삭 가공을 할 때 절삭 속도는 일반적으로 25-60m / min이며, 초경 선삭 절삭 공구는 80-200m / min에 도달 할 수 있습니다. 코팅 된 초경 터닝 절삭 공구를 사용할 때 최고 절삭 속도는 300에 도달 할 수 있습니다. M / 분 이상
선삭 절삭은 일반적으로 황삭 및 정삭 (반 정삭 포함)의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 거친 자동차는 절삭 속도를 줄이지 않고 큰 절삭 깊이와 큰 이송으로 터닝 절삭 효율을 높이려고 노력하지만 가공 정확도는 IT11에만 도달 할 수 있으며 표면 조도는 Rα20 ~ 10 미크론입니다. 반제품 및 미세 가공 고속 및 작은 이송 속도와 절삭 깊이를 사용하여 가공 정밀도가 IT10 ~ 7에 도달 할 수 있으며 표면 조도는 Rα10 ~ 0.16μ입니다. 고정밀 다이아몬드가 장착 된 고정밀 미세 입자 금속 부품 고정밀 선반의 터닝 절삭 공구는 IT7 ~ 5의 가공 정확도와 Rα0.04 ~ 0.01 미크론의 표면 조도를 달성 할 수 있습니다. 이 선삭 가공을 "미러 선삭 가공"이라고합니다.
0.1 ~ 0.2 μm의 요철 모양이 다이아몬드 선삭 절삭 공구의 절삭 날에서 수리되면, 선삭 절삭 표면에 극도로 미세하고 불규칙하게 배열 된 줄무늬가 생겨 회절에서 브로케이드와 같은 광택이 나타납니다. 빛의. 장식용 표면으로이 터닝 커팅을 "레인 평면 터닝 커팅"이라고합니다.
선삭 절삭 가공 중에 선삭 절삭 공구가 동시에 회전하고 해당 속도 비율 (공구 속도가 일반적으로 공작물 속도의 몇 배임)이 공작물과 같은 방향으로 회전하는 경우, 선삭 절삭 공구의 상대 이동 궤적 공작물을 변경하고 처리 할 수 있습니다.
단면이 다각형 (삼각형, 정사각형, 프리즘, 육각형 등) 인 공작물. 선삭 절삭 공구의 길이 방향이 이송되는 동안 공구의 각 회전에 대해 공구 홀더에 종 방향 반경 방향 왕복 운동이 추가되면 캠 표면 또는 기타 비 원형 단면을 가공 할 수 있습니다. 삽 선반에서, 커터 및 기어 호브 성형과 같은 일부 이빨 공구의 측면은 "삽 삽"이라고하는 유사한 작동 원리에 따라 가공 될 수 있습니다.
2. 처리 방법
(1) 황삭 선 삭은 황삭 황삭을위한 가장 경제적이고 효과적인 방법입니다. 황삭의 목적은 주로 블랭크에서 여분의 금속을 신속하게 제거하는 것이기 때문에 생산성 향상이 주요 작업입니다.
거친 자동차는 일반적으로 생산성을 높이기 위해 가장 많은 양의 백 피드 및 피드를 사용합니다. 필요한 공구 수명을 보장하기 위해 일반적으로 절삭 속도가 느립니다. 황삭 가공시 선삭 절삭 공구는 더 큰 리드 각도를 선택하여 백 포스를 줄이고 공작물의 굽힘 변형 및 진동을 방지해야합니다. 선삭 절삭 공구를 향상 시키려면 더 작은 경사각, 후방 각도 및 음의 모서리 각도를 선택하십시오. 절단부의 강도. 황삭을 통해 얻을 수있는 가공 정확도는 IT12 ~ IT11이며 표면 조도 Ra는 50 ~ 12.5 μm입니다.
(2) 정밀 자동차 마무리 자동차의 주요 임무는 부품에 필요한 가공 정확도와 표면 품질을 보장하는 것입니다.
마무리 차량의 외부 표면은 일반적으로 소량의 백킹 나이프 및 피드 및 높은 절삭 속도로 처리됩니다. 대형 샤프트 부품의 외주를 가공 할 때는 넓은 블레이드 선삭 절삭 공구가 종종 사용됩니다. 자동차를 선삭 가공 할 때 커터는 표면 품질을 향상시키기 위해 더 큰 경사각, 후방 각도 및 포지티브 나이프 경사를 사용해야합니다. 마무리 자동차는 고정밀 외부 원의 최종 가공 또는 미세 가공의 전처리로 사용될 수 있습니다. 마무리 차량의 마무리 정밀도는 IT8 ~ IT6에 도달 할 수 있으며 표면 조도 Ra는 1.6 ~ 0.8μm에 도달 할 수 있습니다.
(3) 파인 카 파인 카의 특성은 백 피드 나이프의 값과 이송량이 극히 적으며 절삭 속도는 150-2000m / min입니다. 고급 자동차는 일반적으로 입방정 질화 붕소 (CBN) 및 다이아몬드와 같은 초 경질 재료 공구로 가공됩니다. 또한 사용되는 공작 기계는 고속 회전 및 강성을 갖춘 고정밀 또는 정밀 공작 기계 여야합니다. 정밀한 자동차의 정밀도와 표면 거칠기는 일반 원통형 연삭과 거의 같습니다. 가공 정확도는 IT6 이상에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 0.4 ~ 0.005μm에 도달 할 수 있습니다. 연삭 가공성이 열악한 비철금속 공작물의 정밀 가공에 자주 사용됩니다. 연삭 휠의 기공을 쉽게 차단하는 알루미늄 및 알루미늄 합금 공작물의 경우 고급 자동차가 더 효과적입니다. 정밀한 외부 표면을 가공 할 때 미세 자동차가 연삭을 대체 할 수 있습니다.
3. 실용
내부 및 외부 원통형 표면, 내부 및 외부 원추형 표면, 나사산, 홈 선삭 절삭 홈, 단면 및 성형 표면 등과 같은 다양한 회전 표면을 처리하기 위해 선반에서 다른 선삭 절삭 공구 또는 기타 공구를 사용할 수 있습니다.
가공 정밀도는 표면 조도 IT8-IT7에 도달 할 수 있습니다. Ra 값은 1.6 내지 0.8이고, 선삭 절삭은 직선 샤프트 및 일반 디스크, 슬리브 부품 등과 같은 단일 축을 갖는 부품을 가공하는 데 종종 사용된다. 공작물의 위치가 변경되거나 선반이 올바르게 수정되면 다축 부품 (예 : 크랭크 샤프트, 편심 등) 또는 디스크 캠을 가공 할 수 있습니다. 일체형 소형 배치 생산에서 다양한 샤프트, 디스크, 슬리브 및 기타 부품은 주로 가로형 수평 선반 또는 CNC 선반으로 처리됩니다. 큰 직경 및 짧은 길이 (길이 대 직경 비율 0.3 내지 0.8)를 갖는 큰 부품이 사용된다. 수직 선반 가공.
배치 생산이 더 복잡하고 내부 구멍과 나사산이있는 중소형 샤프트 및 슬리브 부품을 사용하는 경우 터릿 선반을 사용하여 가공해야합니다. 나사, 너트, 파이프 조인트, 부싱 등과 같이 덜 복잡한 형상의 대량 및 대량의 소형 부품은 종종 반자동 및 자동 선반을 사용하여 처리됩니다. 생산성은 높지만 정밀도는 낮습니다.

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