공작물 변형의 원인은 무엇이며 피하는 방법은 무엇입니까? 2

공작물의 재료 및 구조는 공작물의 변형에 영향을 미칩니다.

변형은 형상 복잡성, 종횡비 및 벽 두께뿐만 아니라 재료의 강성과 안정성에 정비례합니다. 따라서 부품 설계에서 이러한 요소가 공작물의 변형에 미치는 영향을 최대한 줄여야 합니다.

특히 대형 부품의 구조에서는 구조가 합리적이어야 합니다. 가공하기 전에 블랭크의 경도, 다공성 및 기타 결함을 엄격하게 제어하여 블랭크의 품질을 보장하고 공작물의 변형을 줄여야 합니다.

공작물 클램핑으로 인한 변형

공작물을 클램핑할 때 먼저 올바른 클램핑 지점을 선택한 다음 클램핑 지점의 위치에 따라 적절한 클램핑력을 선택해야 합니다. 따라서 클램핑 지점과 지지 지점은 가능한 한 일치해야 클램핑력이 지지대에 작용합니다. 클램핑 지점은 가능한 한 가공면에 가까워야 하며, 힘이 클램핑 변형을 일으키기 쉽지 않은 위치를 선택해야 합니다.

공작물에 작용하는 형체력의 방향이 여러 개 있는 경우 형체력의 순서를 고려해야 합니다. 공작물을 지지대와 접촉시키기 위해서는 클램핑 힘이 먼저 작용해야 하며 너무 크지 않아야 합니다. 절삭력의 균형을 맞추는 주요 조임력의 경우 마지막에 작용해야 합니다.

둘째, 공작물과 고정구 사이의 접촉 면적을 늘리거나 축방향 클램핑력을 사용해야 합니다. 부품의 강성을 높이는 것은 클램핑 변형을 해결하는 효과적인 방법이지만 벽이 얇은 부품의 모양 및 구조 특성으로 인해 강성이 낮습니다. 이러한 방식으로 클램핑력의 작용으로 변형이 발생합니다.

공작물과 고정구 사이의 접촉 면적을 늘리면 클램핑 중 공작물의 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 얇은 벽 부품을 밀링할 때 접촉 부품의 응력 영역을 증가시키기 위해 많은 수의 탄성 프레싱 플레이트가 사용됩니다. 얇은 벽 슬리브의 내경과 외부 원을 돌릴 때 단순 개방형 전이 링을 사용하든 탄성 맨드릴, 전체 아크 클로 등을 사용하든 접촉 면적을 늘리는 것입니다. 클램핑 중 공작물. 이 방법은 부품의 변형을 피하기 위해 형체력을 견디는 데 도움이 됩니다. 축방향 클램핑력은 생산에서도 널리 사용됩니다. 특수 고정구의 설계 및 제조는 형체력이 단면에 작용하도록 할 수 있어 얇은 벽과 공작물의 낮은 강성으로 인한 공작물의 굽힘 변형을 해결할 수 있습니다.공작물 변형의 원인과 방지 방법은 무엇입니까? 3

 공작물 가공으로 인한 변형

절삭 과정에서 절삭력의 작용으로 인해 공작물은 힘의 방향으로 탄성 변형을 생성하며, 이를 종종 툴렛 현상이라고 합니다. 이러한 종류의 변형을 처리하려면 절삭 공구에 해당 조치를 취해야 합니다. 마무리할 때 절삭 공구는 날카로워야 합니다. 한편으로는 절삭 공구와 공작물 사이의 마찰에 의해 형성되는 저항을 감소시킬 수 있으며, 다른 한편으로는 공작물을 절단할 때 절삭 공구의 방열 능력을 향상시켜 잔류 내부 공작물에 가해지는 스트레스.

예를 들어, 얇은 벽 부품의 큰 평면을 밀링할 때 단일 모서리 밀링 방법이 사용되며 공구 매개변수는 절삭 저항을 줄이기 위해 더 큰 주 편향 각도와 더 큰 경사각을 선택합니다. 가벼운 절단 속도 때문에 이 도구는 얇은 벽 부품의 변형을 줄이고 생산에 널리 사용됩니다.

얇은 벽 부품의 선삭에서 적절한 공구 각도는 절삭력, 열 변형 및 공작물 표면의 미세 품질에 매우 중요합니다. 공구 경사각의 절삭 변형 및 날카로움은 공구 경사각의 크기에 의해 결정됩니다. 경사각이 너무 크면 절삭 변형과 마찰이 감소하지만 경사각이 너무 크면 공구의 쐐기 각도가 감소하고 공구의 강도가 약해지고 열 발산이 공구가 약하고 마모가 가속화됩니다. 따라서 벽이 얇은 강철 부품을 선삭할 때는 경사각이 6°~30°인 고속 절삭 공구와 경사각이 5°~20°인 초경합금 절삭 공구를 사용해야 합니다.

공구의 후방각이 크면 마찰력이 작고 그에 따라 절삭력이 감소하지만 후방각이 너무 크면 공구 강도가 약해집니다. 얇은 벽 부품을 선삭 할 때 고속 강철 선삭 공구를 사용하고 공구의 백 각도는 6 ° ~ 12 °이고 초경 절삭 공구는 백 앵글이 정삭 선삭의 경우 4 ° ~ 12 °이고 황삭 선삭의 경우 더 작습니다. . 벽이 얇은 부품의 내부 및 외부 원을 회전할 때 큰 주 처짐 각도를 취하십시오. 절삭 공구의 올바른 선택은 공작물 변형을 처리하는 데 필요한 조건입니다.

가공 시 공구와 공작물 사이의 마찰로 인해 발생하는 열도 공작물을 변형시키므로 고속 가공을 선택하는 경우가 많습니다. 고속 가공에서 칩이 짧은 시간에 제거되기 때문에 대부분의 절삭 열이 칩에 의해 제거되어 공작물의 열 변형이 감소합니다. 둘째, 고속 가공에서 절삭층 재료의 연화 부분을 줄이면 부품의 변형을 줄일 수 있으므로 부품의 크기와 모양 정확도를 보장하는 데 도움이 됩니다. 또한 절삭유는 절삭 과정에서 마찰과 절삭 온도를 줄이기 위해 주로 사용됩니다. 절삭유의 적절한 사용은 공구 수명, 가공 표면 품질 및 가공 정확도 향상에 중요한 역할을 합니다. 따라서 부품의 변형을 방지하기 위해서는 충분한 절삭유를 합리적으로 사용할 필요가 있습니다.

합리적인 절단 매개변수는 부품의 정확성을 보장하는 핵심 요소입니다. 고정밀 요구 사항이 필요한 얇은 벽 부품을 가공할 때 대칭 가공이 일반적으로 채택되어 반대쪽 면에 발생하는 응력이 균형을 이루고 안정적인 상태에 도달합니다. 가공 후 공작물이 매끄 럽습니다. 그러나 특정 공정에서 많은 양의 절삭이 필요한 경우 인장 응력과 압축 응력의 불균형으로 인해 공작물이 변형됩니다.

터닝에서 얇은 벽 부품의 변형은 다면적입니다. 공작물을 클램핑 할 때의 형체력, 공작물을 절단 할 때의 절삭력, 공작물이 절삭 공구를 방해 할 때 탄성 변형 및 소성 변형이 발생하고 절단 영역의 온도가 상승하여 열 변형이 발생합니다. 따라서 우리는 거친 가공이 필요하며 백 피드 및 피드를 더 크게 취할 수 있습니다. 정삭시 공구량은 일반적으로 0.2 ~ 0.5mm, 이송 속도는 일반적으로 0.1 ~ 0.2mm/r 이하, 절삭 속도는 6 ~ 120m/min입니다. 마무리 할 때 절단 속도는 가능한 한 높아야하지만 너무 높은 것은 쉽지 않습니다. 절단 매개변수를 합리적으로 선택하면 부품의 변형을 줄일 수 있습니다.

가공 후 응력 및 변형

가공 후 부품 자체에 내부 응력이 있으며 이러한 내부 응력의 분포는 비교적 균형 잡힌 상태입니다. 부품의 형상은 비교적 안정적이지만 일부 재료를 제거하고 열처리하면 내부 응력이 변합니다. 이 때 공작물은 다시 응력 균형에 도달해야 하므로 형상이 변경됩니다. 이러한 종류의 변형을 해결하기 위해 열처리로 곧게 펴야 할 공작물을 특정 높이로 쌓고 특정 도구를 사용하여 평평한 상태로 누른 다음 도구와 공작물을 가열로에 함께 넣을 수 있습니다. 부품의 다른 재료에 따라 다른 가열 온도와 가열 시간을 선택할 수 있습니다. 열간 교정 후 공작물의 내부 구조가 안정적입니다. 이때 공작물의 진직도가 높을 뿐만 아니라 가공 경화 현상이 없어 부품의 추가 마무리 작업에 더 편리합니다. 주물은 내부 잔류응력을 최대한 제거하기 위해 시효를 거친 후 변형 후 가공, 즉 황삭 시효 가공을 해야 합니다.

대형 부품이 프로파일링 처리를 채택하는 경우, 즉 조립 후 공작물의 변형을 예측하기 위해 가공 중에 변형이 반대 방향으로 유보되어 조립 후 부품의 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

공작물 변형의 원인과 방지 방법은 무엇입니까? 4

 요약

참고용으로 다음 솔루션을 요약했습니다!

1. 공작물의 응력과 변형을 줄이기 위해 공작물의 재료에 대해 적절하고 과학적인 노화 처리를 수행해야합니다.

2. 너무 많은 절삭량 또는 너무 높은 온도로 인한 변형을 줄이기 위해 가공 여유를 적절하게 설정하고 느린 가공에 대해 소량 및 여러 번 원칙을 채택해야합니다.

3. 곡면 가공의 경우 공작물의 변형을 줄이기 위해 공작물의 클램핑 력의 균형을 유지하기 위해 적절한 고정 장치를 만들어야합니다.

요약하면, 쉽게 변형되는 공작물에 대해 블랭크 및 가공 기술에서 해당 대책을 채택해야 합니다. 다양한 상황에 따라 분석해야 하며 적절한 프로세스 경로를 찾을 수 있습니다. 물론 위의 방법은 공작물의 변형을 더욱 줄이기 위한 것이므로 더 높은 정밀도의 공작물을 얻으려면 계속 배우고 탐구하고 연구해야 합니다.

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