Jakie są wspólne rodzaje uchwytów obrabiarek NC?

1. różne uchwyty

Uchwyt składa się z trójszczękowego uchwytu samocentrującego, hydraulicznego uchwytu samocentrującego, regulowanego uchwytu szczękowego i szybkoobrotowego uchwytu mocującego (do 100 000 obr./min).

2. Konik

Konik tokarki NC pełni rolę pomocniczą podpierającą obrabiany przedmiot podczas obróbki.

3. Głowica dzieląca

Głowica indeksująca NC jest powszechnym dodatkiem do frezarek NC i centrów obróbczych. Jego funkcją jest wykonywanie obrotowego indeksowania lub ciągłego obrotowego ruchu posuwowego zgodnie z sygnałem lub instrukcją urządzenia sterującego, tak aby umożliwić obrabiarce NC dokończenie określonego procesu obróbki. Indeksowanie NC jest zwykle dopasowywane do frezarki NC i pionowego centrum obróbkowego, które służy do obróbki przedmiotów obrabianych na wałach i tulejach. Głowicą dzielącą sterowaną numerycznie można sterować za pomocą niezależnego urządzenia sterującego lub za pomocą urządzenia sterującego numerycznego hosta za pośrednictwem odpowiedniego interfejsu.

4. Uchwyt narzędzia frezarskiego

Otwór stożkowy wrzeciona w centrum obróbczym dzieli się zwykle na dwie kategorie: system ogólny ze stożkiem 7:24 i system podciśnieniowy HSK ze stożkiem 1:10.

Jakie czynniki są najważniejsze przy wyborze uchwytów?

Przy podejmowaniu decyzji, które urządzenie jest bardziej skuteczne, należy wziąć pod uwagę kilka czynników. W przypadku danego zadania związanego z obróbką tokarską należy wziąć pod uwagę wszystkie poniższe czynniki, aby dokonać wyboru tulei zaciskowej lub uchwytu szczękowego.

Jak wybrać odpowiedni uchwyt tokarski CNC? 2

1. Nośność wrzeciona

Maksymalna dopuszczalna masa wrzeciona tokarki opiera się na nośności łożyska. Jeśli ciężar kombinacji uchwytu i przedmiotu obrabianego jest zbyt duży, łożysko może zostać przeciążone. W przypadku zadań obróbki skrawaniem, w przypadku których istnieje niebezpieczeństwo wykraczające poza limit, niebezpieczeństwo to może determinować wybór mocowania przedmiotu obrabianego. Masa uchwytu szczękowego jest często większa niż tego samego uchwytu sprężynowego. Dlatego też uchwyt sprężynowy jest właściwym wyborem, gdy wymagana jest kontrola ciężaru.

2. Prędkość wrzeciona

Tuleja sprężynowa jest często lepszym wyborem do toczenia z bardzo dużą prędkością wrzeciona z dwóch głównych powodów:

Jednym z powodów jest jakość uchwytu. Zakładając, że uchwyt szczękowy i tuleja sprężynowa są napędzane tą samą mocą wrzeciona, przyspieszenie do wymaganej prędkości mocniejszemu uchwytowi szczękowemu zajmuje więcej czasu. Długi czas przyspieszania wydłuży cykl pracy i zmniejszy produktywność.

Kolejny powód jest związany z siłą odśrodkową, ponieważ wzrasta ona wraz z kwadratem wartości obrotów, więc wartość ta jest bardzo ważna w przypadku cięcia z dużymi prędkościami. Na przykład, jeśli podwoisz prędkość wrzeciona, siła odśrodkowa będzie czterokrotnie większa niż pierwotna. Siła ta odsuwa szczęki uchwytu od środka, często zmniejszając siłę mocowania. Jednakże w przypadku tulei sprężynowej siła odśrodkowa nie będzie miała oczywistego wpływu. Dzięki temu siła docisku będzie bardziej stabilna w całym zakresie prędkości obróbki.

3. Operacja przetwarzania

Tuleja sprężynowa wywiera siłę zaciskającą na całym obwodzie części, a nie tylko w wybranym obszarze styku. Dzięki temu można uzyskać dobrą koncentryczność, co jest szczególnie ważne w przypadku projektów obróbki wtórnej. Podczas obróbki wtórnej należy wziąć pod uwagę dokładność związaną z obróbką pierwotną, ponieważ dokładna zdolność zaciskania tulei sprężynowej jest duża, nawet gdy uchwyt szczękowy jest używany do obróbki pierwotnej. Tuleja sprężynowa może być również używana do obróbki wtórnej. Uchwyt z wydrążonymi miękkimi szczękami może osiągnąć dokładność powtarzalności TIR (odczytu całkowitego) w zakresie od 0,0006 do 0,0012 cala, podczas gdy typowa dokładność powtarzalności tulei sprężynowej wynosi 0,0005 cala TIR lub więcej. Aby jeszcze bardziej poprawić dokładność obróbki wtórnej, koncentryczność tulei sprężynowej można również regulować podczas montażu.

4. Rozmiar przedmiotu obrabianego

Tulejki sprężynowe idealnie nadają się do obrabianych przedmiotów o średnicy mniejszej niż 3 cale. Tuleja sprężynowa ogranicza długość obrabianego przedmiotu. W szczególności tuleja sprężynowa ogranicza zakres ruchu osiowego (oś Z) obrabiarki, ponieważ jej długość jest dłuższa niż uchwyt szczękowy. Gdy długość obróbki przedmiotu wymaga prawie całego dostępnego skoku obrabiarki, prawdopodobnie stosuje się uchwyt szczękowy.

5. Wielkość partii przetwarzania

Tulejki sprężynowe nadają się do zadań związanych z przetwarzaniem dużych i małych partii.

W przypadku przetwarzania małych partii i wielu zadań zalety uchwytu sprężynowego są związane z czasem konwersji produktu. Wymiana szczęk w standardowym uchwycie szczękowym zajmuje około 15 do 20 minut, w przypadku uchwytu szczękowego specjalnie używanego do szybkiej wymiany trwa 1 minutę, natomiast wymiana szybkowymiennego uchwytu sprężynowego zajmuje tylko 15 do 20 sekund. Przy częstych zmianach produktu oszczędność czasu jest znaczna.

W przypadku dużej partii produkcyjnej można również kumulować zaoszczędzony czas mocowania. Czas otwierania i zamykania uchwytu sprężynowego jest krótszy niż w przypadku uchwytu szczękowego. Czas cyklu obróbki można skrócić poprzez skrócenie czasu bez obróbki od jednego przedmiotu do następnego.

6. Zakres wielkości detalu

Szybsze otwieranie i zamykanie tulei sprężynowej wynika częściowo z jej krótkiego skoku napędowego. W porównaniu z uchwytem szczękowym, tuleja sprężynowa ma zastosowanie do bardziej ograniczonego zakresu rozmiarów detali.

W rzeczywistości prędkość tulei sprężynowej jest elastyczna. Jeśli rozmiar przedmiotu obrabianego jest stały, prędkość tulei sprężynowej będzie większa. Jeżeli wielkość przedmiotu obrabianego znacznie się zmienia, może zaistnieć konieczność zastosowania uchwytu szczękowego w celu dostosowania go do obrabianego przedmiotu w szerokim zakresie rozmiarów.

7. Rodzaj materiału

W przypadku stali walcowanej na gorąco, odkuwek i części formowanych standardowe uchwyty szczękowe są często bardziej skuteczne, ponieważ wszystkie takie części charakteryzują się naturalnymi zmianami średnicy. Z drugiej strony części z materiału walcowanego na zimno często mają dobrą konsystencję wymiarową. Dlatego tuleje sprężynowe nadają się do wyboru. Jednakże brak spójnych pomiarów średnicy niekoniecznie stanowi przeszkodę w stosowaniu tulei zaciskowych sprężyn. Można zastosować tuleje zaciskowe zaprojektowane dla przekroju niekołowego, umożliwiające przytrzymanie uformowanych prętów o kształcie wymaganym przez klienta.

8. Wrzeciono wtórne

Tokarki wyposażone we wrzeciona wtórne są często wykorzystywane do różnego rodzaju obróbki masowej. W tych zastosowaniach tuleje sprężynowe mogą znacznie zaoszczędzić czas obróbki. Mogą obrabiać wszystkie powierzchnie części w jednym cyklu roboczym. Te obrabiarki są często łączone z podajnikami prętów, aby realizować produkcję bez nadzoru i ciągłą obróbkę detali. W tych zastosowaniach, w przypadku przedmiotu obrabianego, zaoszczędzony czas osadzania uchwytu może być bardzo mały, ale w całym procesie produkcyjnym zaoszczędzony czas każdego przedmiotu obrabianego jest mnożony przez liczbę przetworzonych przedmiotów, a skumulowany zaoszczędzony czas jest bardzo znaczny.

9. Biblioteka narzędzi uchwytu

Ważne jest również, aby wziąć pod uwagę trzecią opcję, gdy ludzie wybierają najbardziej odpowiednie urządzenie do mocowania przedmiotu obrabianego pomiędzy uchwytem szczękowym a tuleją sprężynową. Jeśli jest to dozwolone, najbardziej opłacalną opcją może być pozostawienie dwóch opraw i zamiana jednej na drugą. Zmiana uchwytu szczękowego na tuleję sprężynową lub odwrotnie, zwykle nie dłużej niż 20 minut. Uchwyt szczękowy można pozostawić na maszynie, aby poradzić sobie z niepewnością dotyczącą zakresu części. Jednakże, gdy obrabiarka obrabia dużą liczbę detali lub kilka partii części o tym samym rozmiarze, produktywność uzyskana dzięki zastosowaniu tulei sprężynowej znacznie przewyższa utratę produktywności spowodowaną czasem spędzonym na wymianie mocowania.

Jak rozwiązać problem dużego bicia produktów uchwytowych tokarki NC?

Mocowanie składa się z sześciu punktów (3 + 2 + 1: trzypunktowa stała powierzchnia, dwupunktowa stała linia i jednopunktowa stała), a obróbka musi rozwiązać problem deformacji i bicia.

Czy rękojeść narzędzia jest za długa? Czy uchwyt narzędziowy jest wystarczająco sztywny? Czy prędkość i posuw są odpowiednie? Szereg problemów spowoduje duże bicie produktów z uchwytami tokarskimi CNC.

Przy obróbce wysokoobrotowej, ze względu na duży naddatek na obróbkę i obróbkę przerywaną, w procesie frezowania często powstają drgania, które wpływają na dokładność obróbki i chropowatość powierzchni.

Dlatego proces obróbki szybkościowej NC można ogólnie podzielić na: obróbkę zgrubną – półwykańczającą – czyszczenie narożników – wykańczającą i tak dalej. W przypadku części o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji czasami konieczne jest wykonanie obróbki wtórnej i półwykańczającej, a następnie wykańczającej. Po obróbce zgrubnej części można w naturalny sposób schłodzić, aby wyeliminować naprężenia wewnętrzne spowodowane obróbką zgrubną i zmniejszyć odkształcenia. Naddatek pozostały po obróbce zgrubnej powinien być większy niż odkształcenie, zwykle 1 ~ 2 mm. Podczas obróbki wykańczającej wykończona powierzchnia części powinna utrzymywać równomierny naddatek na obróbkę, zwykle 0,2 ~ 0,5 mm, tak aby narzędzie znajdowało się w stabilnym stanie w procesie obróbki, co może znacznie zmniejszyć odkształcenie skrawania, uzyskać dobrą jakość obróbki powierzchni i zapewnić dokładność produktów.

Narzędzie wytwarza podczas obróbki głównie bicie promieniowe, które wynika głównie z nasilenia bicia promieniowego podczas skrawania promieniowego. Dlatego zmniejszenie promieniowej siły skrawania jest ważną zasadą ograniczania bicia promieniowego.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *