Мы использовали методы металлографического микроанализа и твердости, чтобы изучить причину разрушения пресс-формы для холодной штамповки, и предложили эффективные меры для улучшения срока службы пресс-формы. Исследования показывают, что благодаря оптимизации процесса термообработки и технологии обработки, выбор материала является более разумным, и срок службы пресс-формы может быть значительно увеличен. Срок службы пресс-формы для холодной штамповки является ключевым фактором, который может способствовать эффективности промышленного производства. не в состоянии улучшить. Факторы, которые обычно приводят к выходу из строя матрицы, включают ранние отказы, такие как откалывание и поломка, или серьезная деформация матрицы и дальнейшее использование. Как улучшить матрицу Срок службы стал горячей темой, которая вызывает серьезную обеспокоенность у индустрии пресс-форм. 1 Типы и причины отказа холодных штампов. В зависимости от причины отказа пресс-формы, общие режимы разрушения можно разделить на четыре. режимы разрушения: разрушение разрушения, разрушение износа, разрушение деформации и усталостное разрушение. Форма отказа Причина отказа Неисправность разрушенияМягкость и прочность формованного материала недостаточныИзбыток износа Избыточный износ из-за относительного движения между формой и измельчаемым материалом Деформация разрушенияМатериал деформации термообработки, концентрация напряжений, чрезмерная нагрузка на форму, пластическая деформация материала. Усталостное разрушение. Трещины непрерывно генерируются и растягиваются при переменном напряжении. Холодный штамповочный штамп обычно работает в сложных и сложных условиях, поэтому отказ штамповочного устройства часто сопровождается несколькими режимами разрушения. Рисунок 1 начинает растрескиваться после штамповки 800 штук. Он изготовлен из износостойкой высокохромистой легированной стали Cr12MoV, расчетная твердость 55 ~ 58HRC. Процесс закалки формы (870 х 1,5 ч + 1050 х 2 ч). В вакуумной печи вытяжка 200 х 3 ч. Измеренная твердость формы показана в таблице 2. Илл. 1 Таблицы пресс-форм Таблица 2 Анализ твердости деталей пресс-форм (HRC): Как видно из таблицы 2, существует неравномерное распределение твердости деталей пресс-формы, которое вызвано неравномерным нагревом пресс-формы во время термической обработки. из-за большого размера деталей формы. Как показано на металлографической организационной схеме на фиг.2, разделение материала деталей формы является очень серьезным из-за недостаточной ковки в процессе ковки. На поверхности разрушения не было макроскопической пластической деформации, она была зернистой, и это было признано хрупким разрушением. Рисунок 2 Металлическая микроструктура Измерение: Металлографическое исследование металлургических размеров составляет менее 3 уровней после полной ковки. Грубая высокотемпературная закалка и отпускные обработки добавляются между чистовой и финишной обработкой. 2 Меры по улучшению срока службы холодных штампов 2.1 Разумный выбор материалаКогда углеродистая легированная сталь используется для хрупкого разрушения из-за недостаточной пластичности, более прочных материалов, таких как микротвердеющая сталь 6CrMnNiMoVSi (GD), 9Mn2V, низколегированная сталь CrWMn, 7CrSiMnMoV (CH) сталь должна быть выбрана. Когда основной причиной отказа является износ, легированные стали с высоким содержанием углерода и хрома (такие как Cr12, Cr12MoV), высокоуглеродистая легированная сталь среднего хрома (Cr8MoWV3Si), сталь 9Cr6W3Mo2V2 (GM), сталь 7Cr7Mo2V2Si (LD), и т.д. следует использовать.2.2 Улучшение процесса термообработки Прежде всего, мы должны улучшить процесс предварительной термообработки, чтобы очистить твердый раствор карбидов, улучшить морфологию и распределение карбидов, а также повысить пластичность заготовок. Второе - определить разумные условия закалки, сократить время пребывания при высокой температуре, повернуть в охлаждающую жидкость и повернуть ее, чтобы добиться равномерного охлаждения, чтобы избежать выхода из строя литейной формы.2.3. Разумная ковка. Стали из высокохромистых сплавов часто имеют тяжелые сегрегация карбидов и ковка с использованием метода поперечной тяги. Уровень карбида после ковки не превышает 3 степени. Строго контролируйте температуру ковки и предотвращайте образование трещин в ковке. После ковки его часто используют для отжига остаточных тепловых шариков и подготовки к окончательной термообработке.2.4. Резка проволоки. Величина мощности обработки проволоки напрямую определяет толщину белого яркого слоя и размер микротрещин закаленного мартенсита, образовавшегося на поверхность заготовки. На последнем этапе резки в линию для обработки часто используется небольшое количество энергии, что может значительно уменьшить толщину ярко-белого слоя и глубину трещин. После завершения резки проволоки форму следует дополнить и отпустить, чтобы исключить дополнительное напряжение при резании проволоки.3 В процессе использования плесень часто переплетается с различными видами повреждений. Благодаря оптимизации процесса термообработки и технологии обработки, выбор материала является более разумным, и срок службы пресс-формы может быть эффективно продлен.
Источник: Meeyou Carbide

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

ru_RUРусский