1920'lerden başlayarak, metal ürünler, oyuncaklar ve küçük donanım endüstrileri, kesme ve zımbalama için "bıçak başlı kalıplar" dahil olmak üzere ürün boşluklarını veya belirli bileşenleri işlemek için zımbalar, presler ve diğer basit mekanik ekipman ve ilgili kalıplar kullandı. Metal gerdirme için "Yerleştirme kalıbı". O zamanlar fabrikaların kullandığı damgalama ekipmanı çok güçlü değildi ve çoğu hala buruşuktu. Az miktarda basit genel amaçlı ekipman kullanımına ek olarak, kalıp işleme esas olarak manueldir, bu nedenle kalıbın doğruluğu yüksek değildir ve hasar oranı büyüktür. Hidrolik pres soğuk zımbaların ortaya çıkması 40'lı yılların başına kadar değildi. 1960'dan 1970'e kadar çok sayıda damgalama makinesi aletinin üretilmesiyle birlikte, soğuk damgalama kalıpları, tek boş kesme ve tek delme kalıplarından, kesme ve delme kompozit kalıplarına kadar geliştirilmiştir. Soğuk kalıp çerçevesinin standart parçalarının görünümü nedeniyle, çeşitli kalıp tasarım yapıları mevcuttur ve hassasiyet de geliştirilmiştir. Aynı zamanda, ısıl işlem teknolojisinin ilerlemesi ve algılama yöntemlerinin iyileştirilmesi ile soğuk zımbalama kalıbının kullanım ömrü 5 ila 7 kat artmıştır. Bu dönemde, şekillendirme taşlama, elektrikli darbeli ve tel kesme makineleri gibi takım tezgahlarının ve kalıp malzemesi olarak sert alaşımların art arda kullanılması nedeniyle, soğuk zımbalama kalıplarının üretim süreci yeni bir gelişme gördü. Semente karbür soğuk zımbaların hizmet ömrü 35.000'den 1.5 milyonun üzerine çıktı. Tasarımcılar kalıplama sürecini iyileştirirken, otomatik beslemeli, otomatik kaplama ve toplama cihazlarına sahip çok sayıda bileşik kalıp tanıtıldı. Kalıp freze makinesinin tanıtılmasından sonra, alçı maça, ahşap kalıp veya gerçek nesne kullanılarak maça aynı şekle sahip hale getirilebilir, bu da bileşik çekme kalıbının üretimi için kolaylık sağlar ve doğruluğu sağlar. 1970'lerden sonra, soğuk kalıp, eğimli bir hat kesme makinesi kullanılarak işlendi. Zımbalar ve kalıplar söndürülebilir ve ardından orijinal soğuk kalıp yapım sürecinin yerini alacak şekilde kesilebilir ve birleştirilebilir: ısıl işlem – montaj – hantal sürecin deformasyon düzeltmesi. Kalıp cilası da bir seviye artırılır ve doğruluk 0,01 mm'ye ulaşabilir. Daha sonra, profesyonel kalıp fabrikası, kalıp atölyesi ekibi, soğuk damgalama kalıbını işleyen tel kesme makinesinde yaygın olarak kullanılmıştır. , yüksek sertliğe (minimum 85.0HRA, 92.0HRA'ya kadar), yüksek mukavemete, iyi aşınma direncine, iyi tokluğa, darbe direncine, Elektrik işleme performansına, tam sistem yoğunluğuna, çok çeşitli uygulamalar için yüksek iç boşluk kaplamasına sahiptir, yapışmaz kırmızı özellikler, hassas öğütme pres kalıbı ile sert alaşımlı malzemeden yapılmıştır, ürünün yüzey kalitesini büyük ölçüde artırabilir, hizmet ömrü sıradan çelik pres kalıplarının 5-10 katıdır. Manyetik toz, seramik tozu, refrakter metal tozu, demir-bakır esaslı toz, bakır, demir, alüminyum, çinko, paslanmaz çelik ve diğer metal tozu malzemeler için en ideal sert alaşımlı kalıplar için uygundur. Elektronik, otomobil, motosiklet, makine, ev aletleri, havacılık, uzay, gemi yapımı ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Damgalama kalıpları yapmak için kullanılan malzemeler arasında çelik, karbür, çelik semente karbür, çinko bazlı alaşımlar, düşük erime- nokta alaşımlar, alüminyum bronzlar ve polimer malzemeler. Şu anda, damgalama kalıpları yapmak için kullanılan malzemelerin çoğu çeliktir. Yaygın kalıp işleme parçalarının türleri şunları içerir: karbonlu takım çelikleri, düşük alaşımlı takım çelikleri, yüksek karbonlu yüksek kromlu veya orta kromlu takım çelikleri, orta karbonlu alaşımlı çelikler ve yüksek hızlar. Çelik, baz çelik, karbür, sert alaşımlı çelik vb. Kalıpta daha fazla karbon takım çeliği uygulaması T8A, T10A vb. Avantajları iyi işleme performansı ve düşük fiyattır. Bununla birlikte, sertleşme yeteneği ve kırmızı sertlik zayıftır, ısıl işlem deformasyonu büyüktür ve taşıma kapasitesi düşüktür. Düşük alaşımlı takım çeliği Düşük alaşımlı takım çelikleri, uygun miktarda alaşım elementi içeren karbon takım çeliklerine dayanır. Karbon takım çeliği ile karşılaştırıldığında, su verme deformasyonu ve çatlama eğilimi azalır, çeliğin sertleşebilirliği iyileştirilir ve aşınma direnci de daha iyidir. Kalıp yapımında kullanılan düşük alaşımlı çelikler arasında CrWMn, 9Mn2V, 7CrSiMnMoV (kod CH-1) ve 6CrNiSiMnMoV (kod GD) bulunur.3. Yüksek karbonlu ve yüksek kromlu takım çeliği Yaygın olarak kullanılan yüksek karbonlu yüksek kromlu takım çelikleri Cr12 ve Cr12MoV, Cr12Mo1V1'dir (kod D2), iyi sertleşebilirliğe, sertleşebilirliğe ve aşınma direncine sahiptirler, ısıl işlem deformasyonu çok küçüktür, yüksek aşınma direnci mikro- deformasyon kalıp çeliği, rulman Yetenek sadece yüksek hız çeliğinden sonra ikinci sıradadır. Bununla birlikte, karbürlerin ayrılması şiddetlidir ve karbürlerin düzensizliğini azaltmak ve hizmet performansını iyileştirmek için dövme için tekrarlanan dövme (eksenel delme, radyal yolma) yapılmalıdır. Yüksek karbonlu orta kromlu takım çeliği Kalıplarda kullanılan yüksek karbonlu orta kromlu takım çelikleri arasında Cr4W2MoV, Cr6WV, Cr5MoV vb. bulunur. Daha düşük krom içeriğine, daha az ötektik karbüre, düzgün karbür dağılımına, küçük ısıl işlem distorsiyonuna, iyi sertleşebilirliğe ve iyi sertleşebilirliğe sahiptirler. ölçüsel durağanlık. Seks. Performans, karbür ayrışmasının nispeten şiddetli olduğu yüksek karbonlu yüksek kromlu çeliklere kıyasla iyileştirilmiştir.5. Yüksek hız çeliğiYüksek hız çeliği, kalıp çelikleri içinde en yüksek sertliğe, aşınma direncine ve basınç dayanımına sahip olup, yüksek yük taşıma kapasitesine sahiptir. Kalıpta yaygın olarak kullanılan, daha az tungsten içeren W18Cr4V (kod 8-4-1) ve W6Mo5 Cr4V2 (kod 6-5-4-2, ABD marka M2) ve tokluğu artırmak için geliştirilmiş vanadyumu azaltılmış yüksek hız çeliğidir. 6W6Mo5 Cr4V (6W6 kodu veya düşük karbonlu M2). Karbür dağılımını iyileştirmek için yüksek hız çeliğinin de dövülmesi gerekir.6. Baz çelik Yüksek hız çeliğinin temel bileşenlerine az miktarda başka elementler ekleyin ve çeliğin performansını iyileştirmek için karbon içeriğini artırın veya azaltın. Bu tür çeliklere topluca baz çelikler denir. Sadece yüksek hız çeliğinin özelliklerine sahip olmakla kalmaz, belirli bir derecede aşınma direnci ve sertliğe sahiptirler ve yorulma mukavemeti ve tokluğu yüksek hız çeliğinden, yüksek mukavemetli soğuk iş takım çeliğinden daha iyidir, malzeme maliyeti yüksekten daha düşüktür. -hız çeliği. Kalıplarda yaygın olarak kullanılan matris çelikleri arasında 6Cr4W3Mo2VNb (kod 65Nb), 7Cr7Mo2V2Si (kod LD) ve 5Cr4Mo3SiMnVAL (kod 012AL) bulunur.7. Çimentolu Karbür ve Çelik Çimentolu KarbürSert alaşımlar, diğer herhangi bir kalıp çeliği türünden daha yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahiptir, ancak bükülme mukavemeti ve tokluğu düşüktür. Kalıp olarak kullanılan sinterlenmiş karbür, tungsten-kobalt türüdür ve küçük bir darbe direncine ve yüksek bir aşınma direncine sahip bir kalıp gereklidir ve nispeten düşük miktarda kobalt içeren sert bir alaşım kullanılabilir. Yüksek darbeli kalıplar için yüksek kobalt içerikli karbürler kullanılabilir. Çelik semente karbür, az miktarda alaşım elementi tozunun (krom, molibden, tungsten, vanadyum vb.) demir tozuna bağlayıcı olarak eklenmesi ve kullanılmasıyla yapılır. toz metalurjisi ile sinterlenen sert faz olarak titanyum karbür veya tungsten karbür. Çelik sinterlenmiş karbür alt tabaka, sinterlenmiş karbürün zayıf tokluk ve işleme zorluklarının dezavantajlarını ortadan kaldıran ve kesilebilir, kaynaklanabilir, dövülebilir ve ısıl işleme tabi tutulabilir. Çelik bağlı karbürler büyük miktarda karbür içerir. Sertlik ve aşınma direnci semente karbürlerden daha düşük olmasına rağmen, yine de diğer çeliklerden daha yüksektir. Söndürme ve tavlamadan sonra sertlik 68 ila 73HRC'ye ulaşabilir. Karbür kalıp, çelik kalıbın ömründen on kat, hatta birkaç kat daha uzundur. Sert alaşımlı kalıp sadece yüksek sertliğe, yüksek mukavemete, korozyon direncine, yüksek sıcaklık direncine ve küçük genleşme katsayısına sahiptir. Genellikle sert alaşım olarak tungsten karbür kullanılır. Piyasa standart malzemeleri YG3, YG6, YG6X.YG8.YG15, YG20, YG20C, YG25 ve HU20, HU222, HWN1 (manyetik olmayan alaşımlı kalıp), vb. orijinal karbür malzeme, düşük basınçlı sinterleme ve diğer özel işlemler, tokluk geleneksel üretimden daha fazla olacaktır Daha iyi, hizmet ömrü 3-5 kat artacaktır. Sınıflandırma Çimentolu karbür kalıplar, kullanımlarına bağlı olarak dört kategoriye ayrılabilir: Birinci kategori karbür kalıbın çoğunu oluşturan karbür çekme kalıplarıdır. Çin'in mevcut tel çekme kalıbının ana kaliteleri YG8, YG6, YG3, ardından YG15, YG6X, YG3X, yüksek hızlı tel çekme için yeni kalite YL ve yurt dışından ithal edilen çekme kalıbı numarası CS05 gibi bazı yeni kaliteler geliştirdi (YLO .5), CG20 (YL20), CG40 (YL30); K10, ZK20/ZK30. İkinci kalıp türü soğuk şişirme soğuk kalıp ve plastik kalıp olup, ana markaları YC20C, YG20, YG15, CT35 ve YJT30 ve MO15'tir. Üçüncü kalıp türü ise manyetik olmayan alaşımlı kalıptır. YSN serisi YSN (20, 25, 30, 35, 40 dahil) ve çelik eklemli manyetik olmayan TMF gibi manyetik malzemelerin üretimi. Dördüncü tip sıcak kalıptır. Bu tür alaşımlar için standart bir kalite yoktur ve pazarın artması gerekir. Bakır, alüminyum, çelik, alaşımlı çelik malzeme standart parçalarının, vidaların, perçinlerin vb. soğuk şişirme soğuk zımbalanması için geçerlidir, düz başlı soğuk şişirme kalıbı, havşa başlı soğuk başlık kalıbı, bir dizi delme kalıbı, büzülme çubuğu kalıbı ve diğer yaygın olarak kullanılan modeller.1. 99.95% yüksek saflıkta hammadde tungsten karbür tozu ve kobalt kabul edin.2. Soğuk şişirme kalıbının sertliği HRA88 veya daha fazlasına, eğilme mukavemeti ise 2400 veya daha fazlasına ulaşır.3. Darbe direnci ile yüksek aşınma direncine sahiptir Malzemeler (uygulanabilir gereksinimlere göre tungsten karbür tozu + kobalt tozu seçin) → tamamen karıştırın → toz haline getirin → kuru → elekten sonra kalıplama maddesi ekleyin → yeniden kurutun → karışım elde etmek için eleme → granülasyon karıştırın, presleyin → şekillendirme → (Almanya İthal Vakum Düşük Basınçlı Sinterleme Fırını) Sinterleme → Sinterlenmiş Kaba Döküm → Muayene (Tahribatsız Ultrasonik Test) → Çizim Tasarımı → Kalıp Seti ve Kalıp Seti Kakma veya Kaynak → Elektro Talaşlı İmalat (Elektrot-Kaynak veya Tel Kesme) Talaşlı İmalat → Taşlama ve Parlatma → Pense Onarımı → deneme modu → paketleme.Üçüncü, toz preslenmiş karbür kalıp teknik parametreleri1, WC ve diğer alaşım bileşenleri%: 88.0.2. Co içeriği %: 12.0.3, yoğunluk g/cm3: 13.4 ila 14.8.4, sertlik HRA: 85.0 ~ 91.5.5, tane boyutu um: 1.0 ~ 1.8.6, eğilme mukavemeti MPa: 2800 ~ 4000.7. Elastik modül GPa: 390-525.8. Termal genleşme katsayısı 10-6/0C: Darbe tokluğu J/cm2: 4.9-6.8.Kaynaklar:Tungsten Karbür Aşınma ParçalarımızTungsten Karbür Soğuk Başlık KalıbımızTungsten Karbür Tel Çekme Kalıbımız
Kaynak: Meeyou Carbide

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir