Talaşlı imalat operasyonunun arıza tespiti, özellikle delme işlemlerinde zor bir iştir. Sebepler aşağıdaki gibidir: Dış parçayı işlerken takım arızasının nedenlerini görebilirsiniz: ancak takım delme için deliğe gizlendiğinde, işleme sırasında takımın özel koşullarını göremezsiniz.

Herhangi bir delme ve işleme işlemi yaptıysanız, özellikle karbür matkap uçları ile delik delerken, delme borusunun deliğin merkez hattında veya deliğin merkez hattının biraz üzerinde düzenlendiği ve çapının olduğu deneyimine sahip olabilirsiniz. sondaj borusunun delik çapından fazla olmaması gerekir. Güzel görünüyor. Program kontrolü geçti. Ayarın doğru olduğunu düşünüyorsunuz. Başlat düğmesine basıyorsunuz. Soğutma sıvısı her yere püskürmeye başlar ve sondaj borusu tutucusu iş parçasından ayrılmadan önce olağandışı bir şey fark etmezsiniz. O zaman en büyük endişeniz gerçekleşti – tatbikatın sonu eksikti

Bu olduğunda, olağan sebep, işleme talaşlarının veya sondaj borusunun kör deliğin ucunu delmeye çalışmasıdır. İncelemeden sonra, sondaj borusunun üst kısmı delikte kalırsa ve çıkarılması zorsa, deliğin talaşlarla doldurulması muhtemeldir ve feci arızanın nedenini bulacaksınız. Bu durumda, kesme derinliği ve ilerleme hızı gibi kesme parametrelerinin ayarlanması, zamanında boşaltılamayan daha fazla talaşla sonuçlanmıştır. Çözüm, mümkünse daha küçük çaplı bir sondaj borusu kullanmaktır. Aksi takdirde, üretilen talaş miktarını azaltmak için kesme parametreleri azaltılmalıdır. Kırılan sondaj borusunun ucu delikte değilse veya delikte gevşemişse ve sondaj borusu geri çekilemeyecek şekilde deliğe sıkışmışsa, sondaj borusunu daha derine delinmeyi deneyebilirsiniz. Böyle bir sondaj işlemini sondaj borusu ile tamamlamak şu anda mümkün değil!

İntegral Karbür Delme Çubuğu 2 Arıza Teşhisi

yaygın aşınma

Gerekli ayarlamalar yapıldıktan sonra sondaj borusu felaket arızası olmadan delik işlemeyi bitirebilir, ancak her işleme vardiyasında işlenecek ürün sayısını planlıyorsanız, kabul edilemez. Çünkü sondaj borusunun çok sık değiştiğini düşünüyorsunuz. Sondaj borusu kontrol edildikten sonra kesici kenar aşınmasının arttığı tespit edilir.

Bununla birlikte, hızlı aşınmanın nedeni kolayca yanlış değerlendirilebilir. Genel olarak talaşlı imalat işlemi ile aralıklı kesme veya çatırtı, arka yüzün aşınmasına benzer şekilde kenarda küçük çukurların oluşmasına yol açacaktır. Ek olarak, arka kesici yüzeyinin aşınması, sondaj borusunun üst yüzeyinin birleşik kenarından başlayabilir. Bunun nedeni, iş parçasının sondaj borusunun üst yüzeyine kaynaklanmasına neden olan talaş oluşum sürecinde üretilen ısı ve basınçtır. Ek olarak, bazı durumlarda, sondaj borusundan ayrılan küçük karbür talaş parçaları nedeniyle kaynak etkisi yoğunlaşacaktır. Sondaj borusunda yan aşınma durumu olup olmadığını belirlemek için bir veya iki delik açılarak talaş veya talaş kontrolü yapılabilir. Talaşı azaltmak için basınç veya ısı azaltılmalıdır. Basıncın nedeni çok yüksek kesme derinliği ve ilerleme hızıdır. Kesme miktarını azaltmak, basıncı ve ısıyı azaltır, aynı zamanda üretkenliği de azaltır. Daha pratik bir değişiklik, kaplamalı takımların uygulanmasıdır. Kaplama, kesme yüzeyinde hareket eden takım tarafından üretilen ısıyı azaltabilir. İnce kaplamalar için, fiziksel buhar biriktirme, aletin kenarını daha da kötüleştiren kimyasal buhar biriktirmesinden daha etkilidir.

İntegral Karbür Delme Çubuğu 3 Arıza Teşhisi

soğutma

Genel olarak, kullanıcılar soğutma sıvısı kullanarak ısıyı azaltmaya alışkındır. Dış çap işleme için yaygın ve basit bir soğutma yöntemidir. Ancak küçük bir delik açmak zor olabilir, çünkü delik kısmen sondaj borusu ve soğutulması gereken sıcak metal talaşları ile doldurulur. Deliğin yakınındaki soğutma sıvısı hattı genellikle tıkalı olduğundan, en iyi yol soğutma sıvısını sondaj borusu rafından beslemektir. Yol boyunca soğutma sıvısının direncini en aza indirmek ve deliğin dibine girmek için sondaj borusunun çevresinde yeterli miktarda soğutma sıvısı sağlamak idealdir.

İntegral Karbür Delme Çubuğu 4 Arıza Teşhisi

Genel olarak bu, biri kesme kenarının bir tarafında, diğeri sondaj borusunun üstünde ve diğeri kesme kenarının karşısında olmak üzere birkaç soğutma sıvısı yolunun yerleştirilmesini gerektirir. Yeterli soğutma için. Bilimsel kesme aletleri, soğutma sıvısının "tüp" tipi soğutma sıvısını da içeren sondaj borusunun çevresel yönünde kullanılmasını sağlamak için soğutma halkası teknolojisinin tutamağını kullanır.

Takım birkaç parçayı deldikten sonra kırılırsa, bunun en olası nedeni, örneğin çapraz deliklerin veya kamaların işlenmesi sırasında olduğu gibi işleme sürecinin kesintiye uğramasıdır. Delme işleminin kesintiye uğramaması için takımın uç radyusu veya kesici kenar veya her ikisinin yarıçapına sahip olması gerekir.

Çatlağın nedeni işleme sürecinin kesintisi değilse, en olası suçlu titreşimdir. Titreşim, takım büküldüğünde aşağı ve sonra takım gevşemişken yukarı hareket etmesi bakımından işleme kesintilerine benzer. Kesici kenarda orta vuruş yapmak için. Olası çözüm, ilerleme hızını artırmaktır. Besleme hızı 10% arttırılırsa, gevşeme ve titreşimi önlemek için alet sapma durumunda olacak şekilde basınç tamamen artırılabilir.

Arka yüz aşınmasının teşhisi ve belirlenmesinden sonra, arka yüz aşınması ile ilgili çok sayıda çalışma, kesme hızındaki küçük bir düşüşün takımın hizmet ömründe önemli bir değişikliğe neden olacağı sonucuna varmıştır. arka yüzün aşırı aşınması nedeniyle aletin normal kullanımını etkilemekten kaçının. Örneğin kesme hızı 400ft/dk'dan 300ft/dk'ya düşürüldüğünde takım ömrü 12 dakikadan 40 dakikaya kadar uzayacaktır. Üretim sorunlarını çözmek için her zaman büyük önem vermeli ve zamanında ilgilenmeliyiz. Ancak başarısızlık modunu çok hızlı yargılamayın. Yanlış karar, ters etki yapabilir, hatta sorunu daha da kötüleştirebilir.

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir