Toz metalurjisi metal tozu ve metal tozu (veya metal tozu ve metal olmayan toz karışımı) hammadde olarak, metal malzemeler ve çeşitli ürün şekillendirme, sinterleme ve üretim yoluyla kullanma teknolojisidir. Toz metalürjisi ve seramik üretimi arasında toz sinterleme teknolojisine ait bazı benzerlikler vardır. Bu nedenle, metalurji teknolojisi seramik malzemelerin hazırlanmasında da kullanılabilir. Toz metalurjisi teknolojisinin avantajları nedeniyle, yeni malzeme sorununu çözmek için anahtar haline gelmiştir ve yeni malzemelerin geliştirilmesinde önemli bir rol oynamaktadır.

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 2

Uygulama alanıs toz metalurjisi

Her şeyden önce, toz metalurji teknolojisi, alaşım bileşenlerinin ayrılmasını en aza indirebilir ve kaba ve düzensiz döküm yapısını ortadan kaldırabilir. Yüksek performanslı nadir toprak sürekli manyetik malzemeler, nadir toprak hidrojen depolama malzemeleri, nadir toprak lüminesan malzemeler, nadir toprak katalizörleri, yüksek sıcaklık süperiletkenleri ve benzerlerinin hazırlanmasında önemli bir rol oynar.

İkinci olarak, amorf, mikrokristalin, kuasikristal, nanokristalin ve aşırı doymuş katı çözelti gibi bir dizi yüksek performanslı malzeme hazırlanır. Bu yüksek hassasiyetli malzemeler mükemmel elektrik, manyetik, optik ve mekanik özelliklere sahiptir.

Daha sonra toz metalurji teknolojisini kullanarak çeşitli kompozit tiplerini kolayca gerçekleştirebilir, her bir kaynak malzeme grubunun özelliklerini tam olarak oynayabilir, bu da yüksek performanslı metal matris ve seramik kompozit teknolojisinin düşük maliyetli bir üretimi olduğu söylenebilir.

Buna ek olarak, toz metalurjisi teknolojisi net şekillendirme ve otomatik seri üretimin yakınında gerçekleştirebilir ve ayrıca üretim kaynaklarını etkili bir şekilde koruyabilir ve enerji tüketimini azaltabilir.

Toz metalurjisi teknolojisini kullanarak cevher, atık, çelik yapma çamuru, çelik fabrikası ölçeği, atık metalin hammadde olarak geri kazanımı tam olarak kullanılabilir. Malzeme rejenerasyonunu ve kapsamlı kullanımı etkili bir şekilde gerçekleştirebilen yeni bir teknolojidir.

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 3

Toz metalurjisi işleminin avantajları

1. özel malzemeler işleyebilir. Malzemeler toz metalurjisi, refrakter metaller, bileşikler, sahte alaşımlar ve gözenekli malzemeler üretmek için kullanılabilir.

2. Metal tasarruf edin ve maliyeti düşürün. Toz metalurjisi kompaktın son boyutuna basılabildiğinden, işleme kullanmaya gerek yoktur. Bu yöntemle üretilen metal kaybı sadece 1-5% iken, genel işleme 80%'dir.

3. Yüksek saflıkta malzemeler hazırlayın. Toz metalurjisi işlemi, malzeme üretim sürecinde malzemeyi eritmez ve diğer maddelerin getirdiği kirliliklerle karışmaz. Sinterleme vakum ve indirgeme atmosferinde gerçekleştirilir ve oksidasyondan veya malzemenin herhangi bir kirliliğinden korkmaz. Bu nedenle, ürünün saflığı nispeten yüksektir.

4. Malzeme dağıtımının doğruluğu. Toz metalurjisi, malzeme bileşiminin orantılı olarak doğruluğunu ve bütünlüğünü sağlayabilir.

5. Seri üretim maliyeti düşürür. Toz metalurjisi, dişliler ve yüksek maliyetli diğer ürünler gibi çok sayıda düzgün şekle sahip ürünlerin üretimi için uygundur, bu da üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltabilir.

Toz metalurjisi işleminin dezavantajları

1. P / M ürünlerinin mukavemeti ve tokluğu zayıftır. Preslenmiş kütüklerin iç gözenekleri tamamen giderilemediğinden, P / M ürünlerinin mukavemeti ve tokluğu, ilgili bileşenlere sahip döküm ve dövmelerden daha kötüdür.

2. Toz metalurjisi büyük ürünlere dönüştürülemez. Metal tozunun akışkanlığı sıvı metalinkinden daha kötü olduğu için, şekli ve boyutu belirli bir ölçüde sınırlı olacak ve ağırlığı 10 kg'ı aşmayacaktır.

3. kalıp maliyeti yüksektir. Kalıp imalatının maliyeti çok yüksek olduğundan, sadece seri üretim için uygundur.

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 4

Tozun doğaları çok önemlidir

Toz, geometrik özellikler (parçacık boyutu ve şekli), kimyasal özellikler, mekanik özellikler ve tozun fiziksel özellikleri dahil olmak üzere tüm özellikler için genel bir terimdir. Bu özellikler geleneksel döküm yöntemiyle elde edilemez. Büyük ölçüde, toz özellikleri genellikle P / M ürünlerinin özelliklerini belirler.

Granülerlik. Sinterleme ve ürünün nihai performansı sırasında büzülme olup, tozun işlenmesini ve oluşumunu etkileyebilir. Bazı özellikler neredeyse doğrudan partikül büyüklüğü ile ilgilidir. Örneğin, filtre malzemesinin filtrasyon doğruluğu, orijinal parçacığın ortalama parçacık büyüklüğü 10'a bölünerek ampirik olarak elde edilebilir.

Tozun parçacık şekli. Elektroliz ile üretilen toz gibi toz haline getirme yöntemine bağlıdır, parçacıklar dendrit gibidir; indirgeme yöntemiyle üretilen demir tozu sünger gibidir. Buna ek olarak, bazı tozlar yumurta, disk, iğne, soğan, vs.'dir. Toz parçacıklarının şekli, tozun akışkanlığını ve yığın yoğunluğunu etkileyecektir. Parçacıklar arasındaki mekanik ağlar nedeniyle, düzensiz tozun mukavemeti de özellikle dendrit tozu için büyüktür. Ancak gözenekli malzemeler için küresel toz en iyisidir.

Mekanik özellikler tozun mekanik özellikleri tozun teknolojik özellikleridir. Toz metalurjisi şekillendirme işleminde önemli bir teknolojik parametredir. Tozun gevşek yoğunluğu, presleme sırasında hacim yöntemiyle tartımın temelidir; tozun akışkanlığı, tozun kalıba doldurma hızını ve presin üretim kapasitesini belirler; tozun sıkıştırılabilirliği presleme işleminin zorluğunu ve uygulanan basıncı belirler; ve tozun şekillendirilebilirliği kütüğün gücünü belirler.

Kimyasal özellikler esas olarak hammaddelerin kimyasal saflığına ve toz haline getirme yöntemine bağlıdır. Daha yüksek oksijen içeriği presleme performansını, kompaktlık gücünü ve sinterlenmiş ürünlerin mekanik özelliklerini azaltacaktır, bu nedenle PM'nin teknik koşullarının çoğunda belirli özellikler vardır.

Toz metalurjisi, geleneksel döküm yöntemleriyle elde edilemeyen benzersiz kimyasal bileşime, mekanik ve fiziksel özelliklere sahiptir. Yağ taşıyan, dişli, kam, kılavuz çubuk, kesici vb.Gibi gözenekli, yarı yoğun veya tamamen yoğun malzemeler ve ürünler, doğrudan toz metalurji teknolojisi kullanılarak yapılabilir. Kesim gerektirmeyen veya çok az ihtiyaç duyan bir çeşit toz metalurji ürünüdür.

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 5

Ortak toz metalurjisi şekillendirme işlemi

Taşlama işlemi

Taşlama, aşındırıcı ve aşındırıcı aletlerle iş parçasındaki gereksiz malzemeleri kesmek için kullanılan işleme yöntemini ifade eder.

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 6

rendeleme

Planya, iş parçası üzerinde yatay göreceli doğrusal ileri geri hareket yapmak için bir planya kullanan bir tür kesme yöntemidir. Esas olarak parçaların şekil işlemesi için kullanılır. Planlamanın hassasiyeti it9 ~ it7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6.3 ~ 1.6um'dur.

Metal biriktirme

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 7

“Sağım yağı” tipi erimiş tortuya benzer, ancak metal tozu dışarı atılır. Nozul, metal tozu malzemelerin püskürtülmesinin yanı sıra yüksek güçlü lazer ve soy gaz koruması da sağlar. Bu sayede metal toz kutusunun boyutu ile sınırlı kalmayacak ve doğrudan daha büyük parçalar üretebilecek ve ayrıca yerel hasarlı hassas parçaların onarımı için çok uygundur.

döndürme

Tornalama mekanik işleme yöntemlerinden biridir. İplik iş parçası, torna tezgahının çalışma platformundaki uçları çevirerek işlenir. Mil, plaka, kasa ve döner yüzeyli iş parçasını verimli bir şekilde işler. Tornalama, makine imalatında en yaygın olarak uygulanan torna işleme olduğunu söylemek güvenlidir. Tornalama, tornadaki kesiciye göre iş parçası dönüşünü kullanarak iş parçasını kesmek için bir yöntemdir. Tornalama kesme enerjisi esas olarak takımdan ziyade iş parçası tarafından sağlanır. Dönme, döner yüzeyin işlenmesi için uygundur. Dönen yüzeye sahip iş parçalarının çoğu, iç ve dış silindirik yüzey, iç ve dış konik yüzey, uç yüz, oluk, diş ve dönen şekillendirme yüzeyi vb.Gibi tornalama yöntemleri ile işlenebilir. kullanılanlar genellikle tornalama takımlarıdır.

Metalurji Hakkında Bilgilendirici Bir Şey 8

Çizim işleme

Çekme işlemi, ürünün karşılık gelen şeklini ve boyutunu elde etmek için, boşluğun kesitinden daha küçük olan metal boşluğu dış kuvvet yardımıyla kalıp deliğinden dışarı çeken bir tür plastik işleme yöntemidir. Çekme genellikle soğuk halde yapıldığından bu işleme soğuk çekme veya soğuk çekme de denir.”