3 bước để hiểu và lựa chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 2

Khi cắt kim loại, dao cắt vào phôi, và góc chạy dao là thông số quan trọng dùng để xác định dạng hình học của phần cắt của dao. Để hiểu một cách đơn giản về góc của dụng cụ cắt tiện, chúng ta bắt đầu từ các góc của dụng cụ cắt một điểm, được thể hiện như sau,

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 3

Thành phần của phần cắt: 1 góc, 2 cạnh và 3 mặt

Phần cắt của dụng cụ là mặt phẳng sườn chính, mặt phẳng sườn phụ, cạnh cắt cạnh 、 lưỡi cắt cuối và góc.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 4

1）đối mặt Bề mặt mà chip chảy trên dụng cụ.

2）máy bay sườn chính Bề mặt của dụng cụ đối diện và tương tác với bề mặt gia công trên phôi, được gọi là mặt phẳng sườn chính.

3）mặt phẳng sườn nhỏ Bề mặt của dụng cụ đối diện và tương tác với bề mặt gia công trên phôi, được gọi là mặt phẳng sườn thứ yếu.

4)cạnh cắt Giao điểm của mặt dao và mặt phẳng sườn chính được gọi là mặt cắt bên.

5）cuối cắt cạnh Giao điểm của mặt dao và mặt phẳng sườn thứ được gọi là lưỡi cắt cuối.

6）góc Giao điểm của cạnh cắt và cạnh cắt cuối được gọi là góc. Góc thực sự là một đường cong hoặc đường thẳng nhỏ, được gọi là góc tròn và góc vát.

2. Mặt phẳng phụ để đo góc cắt của dụng cụ tiện

Để xác định và đo dạng hình học của dụng cụ tiện, ba mặt phẳng phụ được chọn làm chuẩn. Ba mặt phẳng phụ là mặt phẳng cắt cạnh, mặt phẳng chuẩn (Cơ sở) và mặt phẳng trực giao.

1）máy bay cắt cạnh——Cắt tại một điểm đã chọn của lưỡi cắt bên và vuông góc với mặt phẳng của mặt phẳng đáy của dụng cụ.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 5

mặt phẳng tham chiếu (Cơ sở)——Đi qua một điểm đã chọn của lưỡi cắt bên và song song với mặt phẳng của đáy dao.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 6

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 7

Có thể thấy ba mặt phẳng tọa độ vuông góc với nhau tạo thành một hệ trục tọa độ hình chữ nhật không gian.

3.góc hình học chính và lựa chọn dụng cụ tiện

1） nguyên tắc chọn góc cào (γ0)

Kích thước của góc cào chủ yếu giải quyết mâu thuẫn giữa độ cứng và độ sắc của đầu dao. Do đó, góc cào trước tiên nên được chọn theo độ cứng của vật liệu được xử lý. Độ cứng của vật liệu gia công cao thì góc cào sẽ có giá trị nhỏ và ngược lại. Thứ hai, kích thước của góc cào cần được xem xét theo tính chất xử lý. Góc cào phải được lấy là giá trị nhỏ trong quá trình gia công thô và góc cào phải được lấy là giá trị lớn trong quá trình gia công tinh. Góc cào thường được chọn trong khoảng -5 ° đến 25 °.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 8

Thông thường, góc cào (γ0) không được tạo trước khi chế tạo dao tiện, nhưng góc cào có được bằng cách mài rãnh phoi trên dao tiện. Sáo còn được gọi là đàn phá phách. Chức năng của nó là:

a.Bẻ vụn không vướng víu.

b.Kiểm soát hướng chảy ra của phoi để duy trì độ chính xác của bề mặt gia công.

c.Giảm khả năng chống cắt và kéo dài tuổi thọ dụng cụ.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 9

２）Nguyên tắc chọn góc thông thủy (α0)

Trước hết, bản chất của quá trình xử lý cần được xem xét. Khi gia công tinh, góc thông thủy có giá trị lớn và khi gia công thô, góc thông thủy có giá trị nhỏ. Thứ hai, xem xét độ cứng của vật liệu đã qua xử lý, độ cứng của vật liệu đã qua xử lý là cao và góc khe hở chính được lấy giá trị nhỏ để nâng cao độ cứng của đầu dao. Ngược lại, góc khe hở nên lấy giá trị nhỏ. Góc giải phóng mặt bằng không được bằng 0 hoặc âm, và thường được chọn trong khoảng từ 6 ° đến 12 °.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 10

nguyên tắc chọn góc cắt cạnh (Kr)

Trước hết, cần phải xem xét độ cứng của hệ thống quá trình tiện bao gồm máy tiện, kẹp và dụng cụ. Nếu hệ thống cứng, góc cắt phải nhỏ, điều này có lợi để cải thiện tuổi thọ của dụng cụ tiện, cải thiện điều kiện tản nhiệt và độ nhám bề mặt. Thứ hai, hình dạng hình học của phôi gia công cần được xem xét. Khi gia công bước, góc cạnh cắt phải là 90 °. Phôi cắt ở giữa được cắt, và góc cạnh cắt nói chung là 60 °. Góc cắt thường nằm trong khoảng từ 30 ° đến 90 °, và phổ biến nhất là 45 °, 75 ° và 90 °.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 11

Nguyên tắc lựa chọn góc cắt nhỏ(Kr ')

Thứ nhất, dụng cụ tiện, phôi và kẹp có đủ độ cứng để được xem xét để giảm góc cạnh cắt nhỏ. Nếu không, cần lấy giá trị lớn. Thứ hai, xem xét đặc tính gia công, góc cạnh cắt nhỏ có thể được lấy là 10 ° trong quá trình hoàn thiện. 15 °, khi gia công thô, góc cạnh cắt nhỏ có thể là khoảng 5 °.

3 bước để hiểu và chọn các góc khác nhau của dụng cụ cắt 12

Nguyên tắc lựa chọn độ nghiêng cắt cạnh(λS)

Chủ yếu phụ thuộc vào bản chất của quá trình xử lý. Khi gia công thô, phôi tác động lớn lên dao tiện, lấy λS ≤ 0 °. Khi gia công tinh, phôi có một lực tác động nhỏ lên dao tiện, lấy λS ≥ 0 °. Thông thường λS = 0 °. Độ nghiêng của lưỡi cắt thường được chọn trong khoảng -10 ° đến 5 °.