Tiếng Việt 
English 
Español 
हिन्दी 
العربية 
Português do Brasil 
Русский 
日本語 
Deutsch 
한국어 
Français 
Türkçe 
Polski 
Italiano 
简体中文 
Khoan
Lựa chọn dụng cụ khoan
Hình 1. Mũi khoan xoắn
Hình 2. Trung tâm Máy khoan
Thông số cắt
Chọn các thông số theo trình tự sau: chiều sâu cắt, tốc độ tiến dao, tốc độ cắt. Các lỗ dưới 35 mm có thể được hoàn thành trong một lần khoan. Đối với các lỗ trên 35 mm, nên khoan hai giai đoạn. Đường kính của lỗ đầu tiên máy khoan Lấy kích thước lớn hơn 0,3~0,7 lần kích thước lỗ cuối cùng.
Tốc độ tiến dao có thể ước tính bằng 0,01~0,02 lần đường kính mũi khoan. Các giá trị điển hình là 0,15~0,50 mm/vòng đối với gang và 0,10~0,35 mm/vòng đối với thép. Tốc độ cắt nên duy trì ở mức vừa phải: 25~30 m/phút đối với thép cacbon thấp và 20~25 m/phút đối với gang. Tốc độ thấp hơn giúp khoan ổn định hơn trên máy phay.
Các lỗi thường gặp và giải pháp
| Lỗi gia công | Nguyên nhân gốc rễ | Biện pháp phòng ngừa |
|---|---|---|
| Vị trí lỗ không chính xác | 1. Đánh dấu và đục lỗ không chính xác
2. Lưỡi đục dài dẫn đến việc định tâm kém. 3. Sai số trong chuyển động tọa độ |
1. Cải thiện độ chính xác căn chỉnh trong quá trình định vị
2. Mài cạnh mũi đục khoan 3. Hiệu chỉnh tọa độ máy phay |
| Độ lệch lỗ | 1. Lưỡi cắt không đối xứng
2. Lực cấp liệu quá mức làm cong mũi khoan 3. Mặt cuối phôi không vuông góc 4. Sai lệch khi khoan bề mặt hình trụ |
1. Mài mũi khoan đúng cách
2. Kiểm soát tốc độ cấp liệu 3. Khoan trước các hố dẫn hướng trên các mặt đầu không đều 4. Chuẩn bị vị trí bằng các bài tập trung tâm |
| Hình dạng lỗ đa giác | 1. Góc thoát phôi khoan quá lớn
2. Chiều dài hai cạnh cắt không bằng nhau |
1. Giảm góc thoát phôi khoan
2. Giữ cho các cạnh cắt bằng phẳng và đối xứng. |
| Tường lỗ thô ráp | 1. Dung dịch làm mát và thông số cắt không phù hợp
2. Độ sâu cắt quá lớn 3. Mũi khoan bị mòn và cùn 4. Rãnh thoát phoi bị tắc |
1. Tối ưu hóa dung dịch làm mát và thông số cắt
2. Mài hoặc thay thế mũi khoan đã mòn 3. Chọn mũi khoan có kích thước phù hợp và thu hồi mũi khoan để loại bỏ phoi đúng tiến độ. |
Khoan
Lựa chọn công cụ
Hình 4. Dao doa
Hướng dẫn cắt
- Tốc độ cắt và tốc độ cấp liệu
Đối với dao doa thép tốc độ cao tiêu chuẩn: tốc độ cắt Vc ≤10 m/phút và tốc độ tiến dao f ≤0,8 mm/vòng đối với gang. Đối với phôi thép, Vc ≤8 m/phút và tốc độ tiến dao f ≤0,4 mm/vòng.
- khoản phụ cấp khai thác
Lượng dư phải ở mức vừa phải. Lượng dư không đủ sẽ không loại bỏ được vật liệu còn sót lại từ các thao tác trước và gây mài mòn dao doa mạnh. Lượng dư quá mức sẽ làm mất ổn định quá trình cắt, làm tăng nhiệt độ cắt và làm tăng đường kính lỗ đo được. Độ nhám bề mặt cũng xấu đi.
Lưu ý quan trọng: Tuyệt đối không được đảo chiều mũi doa trong quá trình rút dao. Quay ngược chiều sẽ khiến phoi làm xước bề mặt lỗ và làm gãy lưỡi cắt. Lỗi này thường gặp ở những người mới vận hành.
Các lỗi thường gặp khi doa lỗ và giải pháp
| Lỗi gia công | Nguyên nhân gốc rễ | Biện pháp phòng ngừa |
|---|---|---|
| Lỗ quá khổ | 1. Kiểm tra đường kính còn thiếu của dao doa
2. Sai lệch trục và độ lệch tâm của dao doa 3. Tốc độ cắt quá cao 4. Tốc độ cấp liệu quá lớn |
1. Kiểm tra kích thước mũi doa trước khi gia công.
2. Kẹp chặt mũi doa để kiểm soát độ lệch tâm. 3. Chọn các thông số cắt phù hợp |
| Lỗ quá nhỏ | 1. Mũi doa bị mòn và cùn
2. Sự phục hồi đàn hồi của thép sau khi doa lỗ với dung sai lớn. 3. Dầu hỏa là chất bôi trơn được sử dụng trên gang. |
1. Thay thế mũi doa đã mòn kịp thời
2. Điều chỉnh lượng dung sai và chất bôi trơn dựa trên vật liệu phôi. |
| Trục lỗ bị lệch | 1. Phần dẫn hướng bị mòn trên mũi doa
2. Lỗ bị cong do thao tác trước; độ cứng của mũi doa thấp không thể khắc phục được độ lệch. |
1. Kiểm tra và bảo dưỡng dao doa thường xuyên.
2. Nắn thẳng trục lỗ bằng dao phay đầu cứng trước khi doa. |
| Độ nhám bề mặt kém | 1. Sự đảo chiều của mũi khoan trong quá trình rút lui
2. Dung sai gia công không chính xác 3. Tốc độ cắt cao tạo ra cạnh bị dày lên 4. Dung dịch cắt không phù hợp |
1. Rút mũi doa về phía sau trong khi vẫn duy trì chuyển động quay về phía trước.
2. Tối ưu hóa các thông số và dung dịch làm mát để tránh hiện tượng bám dính phôi ở mép cắt. |
Nhạt nhẽo
Lựa chọn công cụ
Hình 5. Dụng cụ khoan đặc và khoan một điểm
Hình 6. Dao doa hai lưỡi
Thông số cắt
Các lỗi thường gặp
Các lỗi thường gặp khi khoan và giải pháp
| Lỗi gia công | Nguyên nhân gốc rễ | Biện pháp phòng ngừa |
|---|---|---|
| Kích thước lỗ vượt quá dung sai | 1. Điều chỉnh bán kính dao doa không chính xác
2. Sai số đo lường 3. Độ lệch của dụng cụ do phần nhô ra dài 4. Độ mòn đầu mũi dụng cụ |
1. Điều chỉnh bán kính dao doa
2. Thực hiện đo lường chính xác 3. Cải thiện độ cứng của thanh doa 4. Mài lại dao cắt và bôi dung dịch làm mát. |
| Lỗi tròn lớn | 1. Biến dạng phôi trong quá trình kẹp
2. Độ chính xác quay trục chính kém 3. Độ lệch đàn hồi của dụng cụ khoan 4. Bàn làm việc đã được mở khóa 5. Kẹp phôi lỏng |
1. Tối ưu hóa kẹp giữ cho các chi tiết thành mỏng
2. Hiệu chỉnh độ chính xác trục chính 3. Cải thiện độ cứng của dụng cụ 4. Khóa bàn làm việc 5. Tối ưu hóa bố trí điểm kẹp |
| Sai số độ vuông góc quá mức của trục lỗ | 1. Lựa chọn sai điểm tham chiếu định vị
2. Bề mặt tham chiếu bị bẩn 3. Vị trí gốc của trục chính bị lệch |
1. Chọn điểm tham chiếu định vị phù hợp
2. Làm sạch các bề mặt tiếp xúc 3. Hiệu chỉnh vị trí gốc của trục chính |
| Hình dạng lỗ bầu dục | Sai số vuông góc giữa trục chính và hướng cấp liệu | Hiệu chỉnh lại vị trí gốc của trục chính. |
| Lỗ hình nón | 1. Sự mài mòn dụng cụ trong quá trình cắt
2. Rung động do ốc vít lỏng lẻo |
1. Mài lại dụng cụ cắt
2. Siết chặt các ốc vít cố định dụng cụ khoan. |
Sự kết luận
Gia công lỗ có bốn yêu cầu cốt lõi: dung sai kích thước, độ chính xác hình học, độ nhám bề mặt và độ chính xác vị trí. Tất cả các điều chỉnh thông số đều hướng đến bốn tiêu chuẩn này.
Khoan tạo lỗ thô, doa hoàn thiện các lỗ nhỏ và trung bình, còn khoét lỗ tạo hình dạng lỗ chính xác cao. Kết hợp lại, ba quy trình này bao gồm hầu hết các công việc gia công lỗ trên máy phay. Gia công lỗ dựa trên các nguyên tắc cơ bản vững chắc. Lựa chọn dụng cụ phù hợp, thông số cắt tương ứng và sự quen thuộc với các khuyết tật điển hình sẽ mang lại chất lượng nhất quán sau nhiều lần thực hành.
