谈谈机加工的经验

车削是指车床加工，是机械加工的一部分。车床加工主要使用车刀对旋转的工件进行车削。车床主要用于加工轴、盘、套筒等具有回转表面的工件。它是机械制造和修理厂中使用最广泛的机床。

车工的技能是无穷无尽的。最普通的车工不需要太高的技能。可分为特纳五类，是目前社会上最常见的

1.普通机械车床，简单易学，找车床加工部，比你在学校学的好

2.模具特纳，尤其是塑胶模具精密特纳！对刀具要求严格，尺寸准确

3.Tool Turner，铰刀，钻头，合金刀头，这种Turner最简单，最好，最累

4.大型装备特纳，这种特纳一定有高级技术，年轻人不敢开车！！

5、数控车床，这种车床最简单，难度也最大。首先应该可以看到绘图、编程、换算公式、工具应用！！！

只要掌握车床理论，对数学、机械、CAD有一定的了解，就能很快学会

简介

它是利用工件在车床上的旋转运动和刀具的直线或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，并对其进行加工以满足图纸的要求。

车削是在车床上利用工件相对刀具旋转来切削工件的方法。车削的切削能量主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常用的切削方法，在生产中起着非常重要的作用。车削适用于加工旋转表面。大多数具有回转面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、槽、螺纹和回转成形面等。

在各类金属切削机床中，车床是使用最广泛的一种，约占机床总数的50%。车床不仅可以用车刀车削工件，还可以用钻头、铰刀、丝锥和转向节进行钻孔、铰孔、丝锥和转向节。车床按工艺特点、布局和结构特点可分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床和仿形车床。其中大部分是卧式车床的安全技术问题。车削是机械制造业中应用最广泛的一种。车床数量多，人多，加工范围广，使用的工具和工具夹具种类繁多，因此车削的安全技术尤为重要

1、芯片损坏及保护措施。

2.工件的装载。

3、操作安全。

注意事项

数控车床的加工工艺与普通车床类似，但由于数控车床是一次装夹、连续、自动加工完成所有车削工序，所以要注意以下几个方面。

1．选择适合的切割参数：

对于高效金属切削，加工材料、刀具和切削条件是三大要素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法必须合理选择切削条件。切削条件的三个要素：切削速度、进给量和切削深度直接导致刀具损坏。随着切削速度的提高，刀尖温度会升高，会产生机械磨损、化学磨损和热磨损。如果切削速度提高20%，刀具寿命将减少1 / 2。进给条件与刀具磨损的关系很小。但进给量大时，切削温度升高，背磨损大。它对刀具的影响小于切削速度。虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给量大，但被切削材料的硬化层也会影响刀具的寿命。用户应根据材料、硬度、切削状态、材料类型、进给量、切削深度等选择切削速度，根据这些因素选择最合适的加工条件。规律而稳定的磨损是最理想的状态。但在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损、尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热等因素有关。在确定加工条件时，要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料，可以使用冷却液或选择刚性刀片。

2．选择适合的加工工具：

(1)粗车时，应选用强度高、耐用性好的刀具，以满足大后退进给和大进给的要求。

(2)精车时，应选用精度高、耐用性好的刀具，以满足加工精度的要求。

• 为了减少换刀时间和方便对刀，应尽量使用机夹刀和机夹刀。

3．选择合适的夹紧方式：

(1)尽量使用通用夹具夹持工件，避免使用专用夹具

• 为了减少定位误差，零件的定位基准重合。

4、确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中刀具相对于零件的运动轨迹和方向。

应能满足加工精度和表面粗糙度的要求；

应尽可能缩短加工路线，以减少刀具空转时间。

5、加工路径与加工余量的关系

目前，在数控车床尚未广泛使用的情况下，一般需要在毛坯上安排过大的余量，特别是有锻铸硬皮层的余量，在普通车床上加工。如果必须使用数控车床加工，则需要注意程序的灵活安排。

6、夹具安装要点：

目前液压卡盘与液压夹紧油缸的连接是通过*拉杆实现的，液压卡盘的夹紧要点如下：首先用手柄拆下液压缸上的螺母，拆下拉杆管，将其从主轴后端拉出，然后用手柄卸下卡盘的固定螺钉，即可卸下卡盘

通用代码

车削通用工艺规程（JB/t9168.2-1998）

车刀架的伸出部分不宜过长。一般长度不应超过刀架高度的1.5倍（车削孔、槽等除外）

车刀杆的中心线应与刀具运行方向垂直或平行。

1、刀尖高度的调整：

车削端面、锥面、螺纹、成形面和实体工件时，刀尖应与工件轴线相等。

一般粗车、精车、刀尖应略高于工件轴线。

车削细长轴、粗孔和切削空心工件时，刀尖应略低于工件轴心。

螺纹车刀的锐角平分线应垂直于工件轴线。

夹紧车刀时，刀杆下方的垫片应少而平整，压紧车刀的螺钉应拧紧。

2.工件装夹

1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，工件直径小于30mm时，悬伸长度不得大于直径的5倍；工件直径大于30mm时，伸出长度不得大于直径的3倍。

2）使用四爪单动卡盘、花盘、角铁（弯板）夹持不规则的重型工件时，必须加配重。

3) 加工中心间轴类工件时，车削前应调整尾座中心轴线与车床主轴轴线重合。

4）在两个中心之间加工细长轴时，应使用跟托或中心托。在加工过程中要注意调整中心顶紧力，注意死点和中心架的润滑。

5）使用尾座时，套筒应尽量延长，以减少振动。

6）立式车床夹持承载面小、高度高的工件时，应采用加高爪，并在适当位置加拉杆或压板压紧工件。

7) 车削轮、套铸锻件时，应按未加工面对正，以保证加工后工件壁厚均匀。

3.车削加工

1) 车削阶梯轴时，为保证车削的刚性，一般应先车削大径部分，后车削小径部分。

2）工件在轴上开槽时，应在精加工前完成，以防止工件变形。

3) 精车带螺纹的轴时，一般需要在螺纹加工后精车无螺纹部分。

4）钻孔前，工件端面应车削平。如有必要，应先钻中心孔。

5）钻深孔时，通常先钻导向孔。

6）车削（Φ10-Φ20）mm孔时，刀杆直径应为待加工孔直径的0.6-0.7倍；加工直径大于20mm的孔时，一般应使用带夹紧刀头的刀杆。

7) 车削多头螺纹或多头蜗杆时，应在调整交换齿轮后进行试切。

8）使用自动车床时，应根据机床的调整卡调整刀具与工件的相对位置。调整后应进行试切，首件合格后方可进行机加工。在加工过程中，要随时注意刀具的磨损情况以及工件的尺寸和表面粗糙度。

9) 立车开机时，调整刀架时，不允许随意移动横梁。

10）当工件表面有位置公差要求时，尽量一次装夹完成车削。

11）车削圆柱齿轮毛坯时，孔和基准端面必须一次装夹加工。如有必要，在端面齿轮分度圆附近划线。

4.误差补偿

现代机械制造技术正朝着高效、高质量、高精度、高集成化、高智能化方向发展。精密和超精密加工技术已成为现代机械制造最重要的组成部分和发展方向，成为提高国际竞争力的关键技术。随着精密加工的广泛应用，车削误差成为热门话题。由于热误差和几何误差占机床各种误差的绝大部分，减少这两种误差，尤其是热误差成为主要目标。随着科学技术的不断发展，误差补偿技术（ECT）应运而生。机床热变形造成的损失相当大。因此，有必要开发一种高精度、低成本的热误差补偿系统来校正主轴（或工件）与刀具之间的热误差，从而提高机床的加工精度，减少废品，提高生产效率和经济效益。

误差补偿的基本定义和特点

误差补偿的基本定义是人为地制造一种新的误差来抵消或大大削弱目前已成为问题的原有误差。通过分析、统计、归纳和掌握原始误差的特点和规律，建立误差数学模型，使人为误差与原始误差尽可能相等，方向相反，从而减少加工误差和提高零件的精度 测量的准确性。

最早的误差补偿是通过硬件实现的。硬件补偿属于机械固定补偿。当机床误差发生变化时，要改变补偿量，需要重新制作零件、校准尺或调整补偿机构。硬件补偿不能解决随机误差和缺乏灵活性的问题。软件补偿的特点是在不改变机床本身的情况下，利用各学科的先进技术和计算机控制技术，提高机床的加工精度。软件补偿克服了硬件补偿的诸多困难和不足，将补偿技术推向了一个新的阶段。

误差补偿（技术）有两个主要特点：科学和工程

科学误差补偿技术的飞速发展，极大地丰富了精密机械设计、精密测量和整个精密工程的理论，成为该学科的重要分支。与误差补偿相关的技术包括检测技术、传感技术、信号处理技术、光电技术、材料技术、计算机技术和控制技术。误差补偿技术作为一门新兴的技术分支，有其独立的内容和特点。进一步研究误差补偿技术，使其理论化、系统化，具有重要的科学意义。

工程误差补偿技术的工程意义非常重大，包括三方面的意义：一是使用误差补偿技术可以轻松达到“硬技术”付出巨大代价才能达到的精度水平；其次，采用误差补偿技术可以解决“硬技术”通常无法达到的精度水平；第三，采用误差补偿技术可以解决“硬技术”无法解决的问题；第三，在满足一定精度要求的情况下，如果采用误差补偿技术，可以大大降低仪器设备制造成本，具有非常显着的经济效益。

车削热误差的产生与分类

随着机床精度要求的进一步提高，热误差在总误差中的比例将不断增加，机床热变形成为提高加工精度的主要障碍。机床热误差主要是由电机、轴承、传动部件、液压系统、环境温度、冷却液等内外热源引起的机床部件热变形引起的。机床的几何误差来源于制造缺陷、机械零件间的匹配误差、机械零件的动静位移等 误差补偿的基本方法

综合和相关参考资料可以看出，车削误差一般是由以下几个因素造成的：

机床热变形误差；机器零件和结构的几何误差；切削力造成的误差；刀具磨损误差；其他误差源，如机床轴系伺服误差、CNC插补算法误差等。

提高机床精度的基本方法有两种：误差预防法和误差补偿法。

错误预防方法试图通过设计和制造来消除或减少可能的错误源。防错方法在一定程度上可以有效降低热源温升，平衡温度场，减少机床热变形。但不可能完全消除热变形，成本非常昂贵；

热误差补偿法的应用为提高机床精度开辟了一条有效而经济的途径。