轧机上的主要工作零件和工具不断发生塑性变形。辊子由辊体,辊颈和轴头组成。轧辊主体是轧辊的中间部分,实际上参与轧制金属。它具有光滑的圆柱形或带凹槽的表面。辊颈安装在轴承中,滚动力通过轴承箱和压紧装置传递到机架。传动端的轴端通过连接轴与齿轮座连接,并将电动机的旋转扭矩传递到辊。这些辊可以在辊架中布置成两个,三个,四个或更多个辊。

1.压路机的发展简史

随着冶金技术的发展和轧制设备的发展,轧辊的品种和制造工艺不断发展。在中世纪,在软质有色金属的轧制中使用低强度灰口铸铁轧辊。在18世纪中叶,英国掌握了用于轧制钢板的冷铸铁辊的生产技术。在19世纪下半叶,欧洲炼钢技术的进步要求轧制更大吨位的钢锭,无论灰口铸铁或冷硬铸铁的强度不能满足要求。碳钢为普通铸钢辊的0.4%至0.6%。重型锻造设备的出现进一步增强了这种成分的锻造辊的韧性。 20世纪初,合金元素的引入和热处理的引入显着改善了铸轧和锻造冷热轧辊的耐磨性和韧性。向用于热轧带钢的铸铁辊中添加钼可改善轧制带钢的表面质量。
漂洗复合铸件显着提高了铸辊的核心强度。二战后大量使用合金元素。在轧制设备的尺寸,连续性,高速,自动化发展,轧制材料强度提高和抗变形性提高之后,对轧制性能提出了更高的要求。的结果。在此期间,出现了半钢辊和球墨铸铁辊。 1960年代后,成功开发了粉末碳化钨轧辊。 1970年代初在日本和欧洲广泛推广的用于轧辊的离心铸造技术和温差热处理技术大大改善了带钢辊的整体性能。复合高铬铸铁辊也已成功地用于热轧机。在同一时期,日本使用了锻造的白铁和半钢轧辊。在1980年代,欧洲引入了具有高铬钢辊和超深硬化层的冷轧辊,以及用于精加工小型钢和盘条的特殊合金铸铁辊。现代钢轧制技术的发展导致了高性能轧辊的发展。通过离心铸造法和新的复合方法(例如连续铸造复合法(CPC法),喷涂法(鱼鹰式法),电渣焊法和热等静压法)生产的芯是具有强韧性的锻钢或球墨铸铁。 ,复合高速钢辊和金属陶瓷辊已分别应用于欧洲和日本的新一代型材,线材和带钢轧机。

2.卷分类

辊的分类方法有多种,其中:(1)根据产品种类,可分为钢带辊,型钢辊,线材辊等。 (2)根据轧机系列中的辊的位置,有辊坯,粗辊等。整理辊等; (3)根据轧辊功能,有断鳞轧辊,穿孔轧辊,矫直轧辊等。 (4)轧辊分为钢轧辊,铸铁轧辊,硬质合金轧辊,陶瓷轧辊等。 (5)压力机的制造方法包括铸辊,锻造辊,堆焊辊,套料辊等; (6)根据轧制钢的状态来划分热轧辊和冷轧辊。可以组合各种分类以使辊具有更明确的含义,例如用于热轧带钢的离心铸造高铬铸铁工作辊。

3.滚筒选择

下表列出了常用的卷材和用途。轧辊的性能和质量通常取决于其化学成分和制造方法,并且可以通过其组织,物理和机械性能以及轧辊内部存在的残余应力的类型进行评估(请参见轧辊检查)。轧辊在轧机中的作用不仅取决于轧辊的材料及其冶金质量,还取决于使用条件,轧辊设计以及操作和维护。不同类型的轧机的轧辊的工作条件存在很大差异。
造成差异的因素有:
(1)轧机条件。如轧机类型,轧机设计,孔设计,水冷条件和轴承类型等;
(2)轧制条件,例如机车车辆的品种,规格和抗变形性,压制系统和温度系统,生产要求和操作等;
(3)产品质量和表面质量要求。
因此,不同类型的轧机和相同类型并使用不同条件的轧机对用过的轧辊的性能有不同的要求。例如,钢坯和板坯大方辊必须具有良好的抗扭强度和弯曲强度,韧性和咬合性。抗热裂性,抗热震性和耐磨性;热带精轧机架要求辊表面具有高硬度,抗压痕性,耐磨性,抗剥落性和抗热裂性。
了解轧辊的使用条件和在同一类型轧机上使用的轧辊的故障模式,并了解各种轧辊材料的当前性能和制造工艺,可以正确地制定轧机和轧辊的技术条件。选择合适且经济的滚筒材料。
评估轧机轧制性能的最常用方法是:
(1)1T机车车辆消耗的轧辊重量(kg)(简称轧辊消耗),以kg / t表示;
(2)单位辊直径的直径减小轧制材料的重量表示为int / mm。
随着轧机现代化,对轧辊使用失败的深入研究以及轧辊材料和制造工艺的改进,工业发达国家的平均轧辊消耗已降至不足1 kg / t 。

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