对于不同的切削类型,金属的切削特性不同,切削难度越大,需要的切削液就越高。此外,刀具几何形状和工件材料的变化也会改变加工难度。下面简单介绍一些常见加工方法如何选择切削液。

1车削和镗削用切削液

车削时,加工余量较大,因而切削深度和进给量较大,切削阻力较大,产生大量切削热,刀具磨损也严重。主要要选择具有冷却作用和一定清洗、润滑、防锈作用的水基切削液,以便及时带走切削热,降低切削温度,提高刀具耐用度。一般选择极压乳液比较好。 EP乳液除了具有良好的冷却性能外,还具有良好的EP润滑性,可以显着延长刀具的使用寿命,提高切削效率。使用水基切削液时,要注意机床导轨面的保养。下班前将工作台上的切削液擦干并涂上润滑油。

切割液

2 铣削用切削液

铣削是断续切削,各刀齿的切削深度时时变化,易产生振动和一定的冲击力,因此铣削条件比车削条件差。使用高速刀具进行高速平铣或高速立铣时,需要使用具有良好冷却性和一定润滑性能的切削液,如极压乳化液。在低速铣削时,要求使用润滑性好的切削油,如精密切削油、惰性极压油等。对于不锈钢和耐热合金钢,可采用含硫、氯极压添加剂的切削油。

3 螺纹加工用切削液

切削螺纹时,刀具与切削材料形成楔形接触,刀片三侧面被切削材料包围,切削扭矩大,排屑困难,热量不能被切屑液带走。时间长了,刀具容易磨损,切屑碎片被卡住,容易产生振动。特别是车削和攻丝螺纹时,切削条件更加严格,有时会出现断边和丝锥。要求切削液同时具有低摩擦系数和高极压,以减少刀具的摩擦阻力,延长刀具的使用寿命。一般应选用同时含有油剂和极压剂的复合切削液。另外,攻丝时切削液的渗透性也非常重要。

4用于铰孔

铰孔是孔的精密加工,精度要求很高。铰孔属于低速小进给切削。主要是刀具与孔壁之间的挤压切削。切屑碎片容易滞留在刀槽内或粘附在刀具刃口上,影响刀带的挤压效果,破坏加工精度和表面粗糙度,增大切削扭矩,同时还会产生切屑瘤,增加切削力。刀具磨损。铰孔基本上属于边界润滑状态,一般采用高浓度的EP乳液或润滑性能良好且具有一定优良度的EP切削油,即可获得良好的效果。对于深孔铰孔,使用润滑性能良好的深孔钻切削油即可满足工艺要求。

5拉削用切削液

拉刀是一种具有许多刀齿,按刀刃和齿高沿轴线并列的加工工具。拉削的特点是可以高精度地加工形状复杂的工件。由于拉刀是一种宝贵的刀具,刀具的耐用度对生产成本影响很大。另外,拉削属于精密加工,对工件的表面粗糙度要求严格。拉削时切削阻力大,排屑不易,冷却条件差,工件表面易被划伤,因此要求切削液的润滑性和排水性能良好。国内有含硫极压添加剂的专用拉削油。

如何为9种常见金属加工方法选择合适的切削液1

6钻孔冷却液

用一般麻花钻钻削属于粗加工。钻孔时排屑困难,切削热不易导出,往往导致刀片退火,影响钻头的使用寿命和加工效率。选择性能良好的切削液,可以使钻头的使用寿命延长数倍甚至更多,生产率也能显着提高。一般选用EP乳液或EP合成切削液。 EP合成切削液表面张力低,渗透性好。它可以及时冷却钻头,对于延长刀具寿命、提高加工效率非常有效。对于生锈钢、耐热合金等难切削材料,可选用低粘度的极压切削油。

7on深孔钻

性能优异的深孔钻切削液是深孔钻加工技术的关键之一。深孔钻削切削液必须具有以下性能。

良好的冷却效果,消除变形和摩擦产生的热量,并抑制碎片的形成。

良好的高温润滑性,减少刀片与支架的摩擦和磨损,保证刀具在切削区域的高温下保持良好的润滑状态。

良好的渗透性和排屑性使切削液及时渗透到切削刃中,保证切屑顺利排出。因此,要求深孔钻切削液具有高极压、低粘度。

8.关于齿轮加工

对于高速齿轮切削,使用油基切削液会产生大量油烟,污染环境。而且,由于冷却不充分,往往会造成工件表面烧伤,影响加工质量,加剧刀具磨损。这时最好选择极压性较强的水基切削液,如含有硫磷极压添加剂的水基合成切削液或高浓度极压乳化液,这样可以克服高速运转时的油污污染。切削,加工质量和刀具磨损优于油基切削液。但对于原有的滚齿、插齿机床,必须采取措施防止转动部分进水,以免造成机床故障。

剃须需要较高的表面质量。为了防止粘连,可使用含有活性极压添加剂的切削油。另外,由于剃削时会产生细小的切屑,因此最好使用低粘度切削油,以使切屑易于洗掉。如果切屑不能顺利分离,加工表面质量就会变差。

9 珩磨用切削液

珩磨后的工件精度高,表面粗糙度低。加工过程中产生的铁粉和油石粉粒径很小,很容易悬浮在磨削液中,造成油石孔堵塞,影响加工效率,损害工件表面的加工质量。因此,要求冷却润滑剂具有较好的渗透性、清洁性和沉降性能。水基冷却液对细粉的沉降性能较差,一般不宜使用。粘度较高的油基磨削液也不利于粉末的沉降,因此一般采用粘度较低的矿物油(约2~3mm2/s(40))添加一定量的惰性硫脂肪油作为珩磨油。

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注