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轴零件是普通类型的零件,是长度通常大于直径的旋转体。它广泛用于各种机械设备中,以支撑传动部件,传递扭矩和承受载荷。轴零件的加工应遵循某些规则。您可以找到具体的处理步骤以及本文需要注意的一些问题。
1.轴类零件的基本加工路线
轴零件的主要加工表面是外表面和常见的特殊表面,因此应根据各种精度等级和表面粗糙度要求选择最合适的加工方法。基本的处理路径可以概括为四个。
首先是从粗车到半成品,再到精车的加工路线,这也是一般外部材料轴零件针外圈加工的最重要的加工路线,其次是从粗车到半成品。成品车,然后进行粗磨,最后使用精细磨削加工路线,对于精度要求高,表面粗糙度要求高的黑色金属材料和零件以及硬化零件,此加工路线是最佳选择,因为磨削是最理想的后续工艺;第三条路线是从粗加工到半精加工,再到精加工,钻石加工,该加工路线特别用于加工有色金属,因为有色金属的硬度较小且不易堵塞,通常不容易形成砂粒之间的间隙。通过研磨获得所需的表面粗糙度。必须使用精加工和金刚石车工艺。最后的加工路线是从粗加工到半精加工,再到粗磨和精磨。最后,进行精加工。这种路径是通常用于黑色金属材料硬化的加工路径,需要高精度和低表面粗糙度。
2.轴零件的预处理
在轴部分的外部旋转之前,需要进行一些准备工作。这是轴零件的预处理。最重要的准备过程是拉直。因为工件毛坯在制造,运输和存储期间的变形过程中经常弯曲。为了确保可靠的夹紧并均匀分配加工余量,在冷状态下,通过各种压力机或矫直机进行矫直。
3,轴类零件加工的定位标准
首先是工件的中心孔,作为加工的定位参考。在轴零件的加工中,每个外表面,锥孔和螺纹表面的同轴度以及端面与旋转轴的垂直度是位置精度的重要体现。这些表面通常以轴的中心线为基准进行设计,并以中心孔进行定位以符合基准重合原理。中心孔不仅是车削和加工的定位参考,还是其他加工过程的定位参考和检验标准,符合标准化的原则。当用两个中心孔定位时,可以在一次夹紧中加工多个外圆和端面。外圆和中心孔作为加工的定位参考。
 该方法有效地克服了中心孔定位刚性差的缺点,特别是在加工较重的工件时,中心孔定位可能导致夹紧不稳定,切削量可能不会太大。通过使用外圆和中心孔作为定位参考,您不必担心此问题。在粗加工中,使用轴的外表面和中心孔作为定位参考的方法可以承受加工过程中的大切削力矩,这是轴零件最常见的定位方法。

4,以两个外圆面为定位基准进行加工。

 在加工空心轴的内孔时,不能将中心孔用作定位参考,因此应将轴的两个外圆表面用作定位参考。在加工机床主轴时,经常使用两个支撑轴颈作为定位参考点,可以有效地保证锥孔相对于支撑轴颈的同心度,并消除了参考点未对准引起的误差。
最后,将带有中心孔的锥形塞用作加工的定位参考。
 该方法最常用于空心轴外表面的加工。
5,轴零件的夹紧
锥塞和锥套心轴的加工必须具有较高的加工精度。中心孔不仅是其自身的定位参考,还是空心轴外圆加工的基准。必须确保锥套或锥套的锥度。它与中心孔具有高度的同心度。因此,在选择夹紧方法时,应注意将锥塞的安装数量减至最少,从而减少零件的重复安装误差。在实际生产中,安装锥塞后,通常在加工过程中不会将其移除或更换,直到加工完成为止。

 

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