A n 그라인딩 카바이드 인서트에 대한 유용한 소개

1. 터닝 툴의 구성

터닝 툴은 툴 헤드와 툴 바디로 구성됩니다. 커터 헤드는 절단에 사용되고 커터 본체는 설치에 사용됩니다. 커터 헤드는 일반적으로 3면, 2개의 블레이드 및 1개의 포인트로 구성됩니다.

경사면은 칩 흐름이 통과하는 표면입니다.  

메인 플랭크는 공작물의 절단면과 반대되는 표면입니다.  

2차 측면은 공작물의 가공된 표면과 반대되는 표면입니다.  

주절삭날은 주절삭 작업을 담당하는 경사면과 주 측면 사이의 교차선입니다.        

보조절삭날은 경사면과 보조측면의 교차선으로 절삭작업량이 적고 연마에 일정한 역할을 한다.

공구 끝은 주 절삭날과 보조 절삭날의 교차점이며 일반적으로 작은 전환 호입니다.

2, 선삭 공구의 형태 및 구조

가장 일반적으로 사용되는 선삭 공구 구조는 다음과 같습니다.

(1) 전체 선삭 공구의 절삭 부분은 연삭으로 얻습니다. 전체 선삭 공구의 재료는 주로 저속 절삭에 사용되는 고속강으로 만들어집니다.

(2) 용접 선삭 공구는 공구 헤드에 초경합금 인서트를 용접합니다. 다양한 유형의 선삭 공구는 다양한 형태의 인서트를 사용할 수 있습니다. 용접 카바이드 선삭 공구는 고속 절단에 사용할 수 있습니다.

3, 선삭 공구의 주요 각도와 기능은 경사각(γ 0), 경사각(α 0), 주 처짐각(KR), 작은 처짐각(KR) 및 모서리 경사각(λ s)입니다. 선삭 공구의 각도를 결정하려면 절단 평면, 기본 평면 및 주요 단면의 세 가지 좌표 평면을 설정해야 합니다. 선삭의 경우 선삭 공구 설치 및 절삭 동작의 영향을 고려하지 않으면 절삭 평면을 수직 평면으로 간주할 수 있습니다. 기본 평면은 수평 평면입니다. 주절삭날이 수평일 때 주절삭날에 수직인 단면이 주절삭날이다.

(1) 메인 단면에서 측정한 경사각은 경사면과 베이스면 사이의 각도이다. 그 기능은 칼날을 날카롭고 자르기 쉽게 만드는 것입니다. 그러나 경사각은 너무 커서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 블레이드의 강도가 약해지고 마모되거나 무너지기 쉽습니다. 플라스틱 재료를 가공할 때 경사각이 더 커질 수 있습니다. 예를 들어, 초경합금 선삭 공구로 강철 부품을 절단할 때 경사각은 10-20이 될 수 있습니다. 취성 재료를 가공할 때 선삭 공구의 경사각은 거친 가공의 경사각보다 커야 절삭날이 날카롭고 공작물의 거칠기가 작아집니다.

(2) 후면 각도 α 0 는 주요 후면과 절단 평면 사이의 각도인 주요 프로파일에서 측정됩니다. 그 기능은 회전하는 동안 주요 후면과 공작물 사이의 마찰을 줄이는 것입니다. 일반적으로 α 0 = 6 ° ~ 12 °는 황삭 선삭의 최소값, 정삭 선삭의 최대 값으로 간주됩니다.

(3) 주 편향각 Kr은 베이스 평면에서 측정되며, 이는 베이스 평면의 주 절삭날의 돌출과 이송 방향 사이의 각도입니다. 기능은 다음과 같습니다.

1) 주인선의 절삭길이를 변화시켜 공구수명에 영향을 줄 수 있다.

2) 반경 방향 절삭력의 크기에 영향을 줍니다.

작은 주 편향각은 주절삭날의 절단 길이를 증가시킬 수 있으므로 열 분산이 더 잘되어 공구의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 그러나 가느다란 샤프트를 가공할 때 공작물의 강성이 불충분하고 주 처짐 각도가 작으면 공작물에 작용하는 커터의 반경 방향 힘이 증가하여 굽힘 및 진동이 발생하기 쉽습니다. 따라서 주 편향각이 더 커야 합니다.

선삭 공구에 일반적으로 사용되는 주요 편향각은 45°, 60°, 75° 및 90°이며 그 중 45° 이상입니다.

(4) 2차 처짐각 Kr은 2차 절삭날의 베이스 플레인과 이송 방향 사이의 각도인 베이스 플레인에서 측정된다. 주요 기능은 보조 절삭날과 가공면 사이의 마찰을 줄여 가공면의 거칠기를 개선하는 것입니다.

절삭 깊이 AP, 이송 속도 f 및 주 편향각 Kr이 같을 때 보조 편향각 Kr을 줄이면 자동차 절단 후 잔여 면적을 줄여 표면 거칠기를 줄일 수 있습니다. 일반적으로 Kr = 5 ° ~ 15 °가 선택됩니다.

절삭면에서 측정한 절삭날의 경사각은 주 절삭날과 베이스면 사이의 각도입니다. 주요 기능은 칩 흐름 방향을 제어하는 것입니다. 주 절삭날이 베이스 평면과 평행할 때 λ s = 0; 공구 팁이 주 절삭날의 가장 낮은 지점에 있을 때 λ s는 음수이고 공구 팁의 강도가 증가하고 칩이 거친 가공을 위해 가공된 표면으로 흐릅니다. 공구 팁이 주 절삭날의 가장 높은 지점에 있을 때 λ s는 양수이고 공구 팁의 강도가 감소하고 칩이 마무리 가공을 위해 가공된 표면으로 흐릅니다. 선삭 공구의 경사각은 일반적으로 – 5 °와 + 5 ° 사이입니다.

4, 선삭 공구가 뭉툭한 후 선삭 공구의 날카롭게하면 적절한 모양과 각도를 복원하기 위해 날카롭게해야합니다. 선삭 도구는 일반적으로 그라인더에서 날카롭게 합니다. 백색 알루미나 연삭 휠은 고속 강 선삭 공구 연삭에 사용되며 녹색 탄화 규소 연삭 휠은 초경합금 선삭 공구 연삭에 사용됩니다.

선삭 공구가 재연삭 중일 때 선삭 공구의 마모 상태에 따라 해당 공구 표면이 연삭될 수 있습니다. 선삭 공구 연삭의 일반적인 순서는 후면 도구의 측면 연삭 → 후면 도구의 측면 연삭 → 전면 도구의 측면 연삭 → 공구 끝의 호 연삭입니다. 선삭 공구를 날카롭게 한 후 오일스톤을 사용하여 각 공구면을 연마해야 합니다. 이러한 방식으로 선삭 공구의 수명을 효과적으로 개선하고 공작물의 표면 거칠기를 줄일 수 있습니다.

선삭 공구의 연삭 단계는 다음과 같습니다.

그림 (a)와 같이 메인 플랭크를 연마하고 메인 처짐 각도와 메인 경사각을 동시에 연마합니다.

위의 (b)와 같이 쌍의 측면을 연마하고 쌍의 처짐 각도와 후면 각도를 연마합니다.

그림 (c)와 같이 전면 모서리를 연마하면서 전면을 연마합니다.

위의 (d)와 같이 도구 면과 팁을 연마합니다.

선삭 공구를 연마하는 자세와 방법은 다음과 같습니다.

사람들은 그라인더 옆에 서서 숫돌이 부러졌을 때 파편이 날아와 사람을 다치게 하는 것을 방지합니다.

칼을 잡은 두 손 사이의 거리가 풀리고 두 팔꿈치가 허리에 고정되어 칼을 갈 때 흔들림을 줄입니다.

메인 및 보조 플랭크를 연삭할 때 선삭 공구는 연삭 휠의 수평 중심에 위치해야 하며 공구 팁은 약 3~8도 위로 약간 기울어져야 합니다. 선삭 공구는 연삭 휠에 닿은 후 좌우 방향으로 수평으로 움직여야 합니다. 선삭 공구가 연삭 휠을 떠날 때 연삭 휠이 연삭 에지를 손상시키지 않도록 들어 올려야 합니다.

측면을 연삭 할 때 커터 바의 끝이 주 편향 각도만큼 왼쪽으로 편향됩니다. 측면을 연삭 할 때 커터 바의 끝이 보조 편향 각도만큼 오른쪽으로 편향됩니다.

도구 끝의 호를 날카롭게 할 때 일반적으로 도구의 앞쪽 끝은 받침점으로 왼손으로 잡고 도구의 뒤쪽 끝은 오른손으로 회전합니다.

선삭 공구를 연삭할 때 다음 사항에 주의하십시오. (1) 연삭할 때 선삭 공구를 양손으로 단단히 잡고 공구 막대를 브래킷에 대고 영향을 받는 면이 연삭 휠에 부드럽게 부착되도록 합니다. 숫돌이 짓눌려 사고가 나지 않도록 무리한 힘을 가하지 마십시오.

(2) 예리한 선삭 공구는 연삭 휠이 홈 없이 균일하게 마모되도록 연삭 휠 원주 표면에서 좌우로 움직여야 합니다. 연삭 휠의 양쪽을 거칠게 연삭하지 마십시오. 연삭 휠이 강제로 흔들리거나 점프하거나 부러질 수 있습니다.

(3) 커터 헤드를 뜨겁게 연마할 때 고온 상승으로 인한 어닐링 및 연화를 방지하기 위해 물로 냉각해야 합니다. 초경합금 선삭 공구를 연삭할 때 날의 급속 냉각으로 인한 균열을 방지하기 위해 공구 헤드가 물로 얼룩지지 않아야 합니다.

(4) 연삭 휠이 파손될 때 작업자가 부상을 입지 않도록 선삭 도구를 연마하기 위해 연삭 휠의 전면에 서 있지 마십시오.

5, 일반적으로 사용되는 선삭 공구의 유형과 용도는 원통형 선삭 공구, 끝 선삭 공구, 절삭 공구, 보링 공구, 성형 선삭 공구 및 곡물 선삭 공구로 나눌 수 있습니다.

(a) 90 ° 회전 도구

(b) 45° 터닝 툴(엘보우 터닝 툴)

(c) 커터

(d) 보링 커터

(e) 성형 선삭 공구

(f) 나사 선삭 공구

(g) 초경 비연삭 선삭 공구