CNC EDM 와이어 커팅 가공에는 금형 제조 산업에서 널리 사용되는 고속 와이어 가공 및 슬로우 와이어 가공이 포함됩니다. 이 두 기술의 가공 효율, 절삭 정확도 및 표면 품질에서 현재 어떤 발전이 있습니까?
이름에서 알 수 있듯이 고속 와이어 처리는 절단 프로세스 중 고속 와이어 작동 작업의 이름을 따서 명명되었습니다. 고속 와이어 가공 기계 공구는 중국 최초의 전기 가공 기계 공구입니다. 수십 년간 지속적으로 개선 및 개발 한 후, 이는 제조 산업에서 중요한 처리 방법이되었습니다. 중형 및 저급 금형 가공 및 기타 복잡한 부품 제조 요구 사항을 충족시킬 수 있으며 중소형 시장에서 상당한 무게를 가지고 있습니다.
고속 와이어 가공 기계의 가장 큰 장점은 우수한 성능과 가격 비율입니다. 실용성과 경제성으로 인해 중국에는 큰 시장이 있습니다. 전통적인 고속 와이어 가공은 일회성 절단 공정을 채택하고, 가공 효율은 약 40 mm 2 / min이며, 표면 조도는 약 3.0 μm이며, 표면에는 명확한 선이 있으며, 가공 정밀도는 약 0.02 mm입니다.
가공 품질을 향상시키기 위해 고속 와이어 가공 기계 제조업체는 다중 절삭 공정을 참조하여 공작 기계의 관련 부품을 개선했으며 소위 "중간 와이어 공작 기계"가 등장했습니다. 수치 제어 정밀도, 펄스 전원 공급 장치, 와이어 라우팅 시스템 및 공작 기계의 공정 데이터베이스와 같은 수많은 공정 기술이 크게 개선되었습니다. 가공 정확도를 향상시키고 표면 품질을 향상시킵니다.
현재, 와이어 커팅 머신 툴의 기술 지수 : 1 회 절삭 효율은 180mm2 / min이며, 다중 절삭 후 표면 조도는 Ra≤1.0μm입니다. 이때의 평균 효율은 50mm2 / 분이며, 표면 광택이 처리된다. 명백한 절단 줄무늬 없음, 가공 정확도 0.01mm, 전극 와이어 손실 ≤0. 01 mm / 200,000 mm2. 이러한 성과 지표는 상대적으로 좋은 것으로 보이지만 이러한 지표를 얻으려면 올바른 링크를 확보해야합니다. 작동 유체의 농도 및 와이어 손실과 같은 불일치가 있으면 가공 품질의 안정성에 영향을 미칩니다.
정밀하고 복잡한 장수 스탬핑 다이 제조 정밀도 및 표면 품질 요구 사항은 지속적으로 개선되고 있으며, 빠른 와이어 처리 기술은 정밀 금형 제조 요구 사항에 적응할 수 없습니다.이 상황은 느린 와이어 처리 기술의 빠른 개발을 촉진했습니다. 프로세스 표시기 상당히 높은 수준에 도달했으며 다른 처리 기술로 대체 할 수 없습니다.

1. 슬로우 와이어 처리 기술 개발 현황

(1) 가공 정확도 향상

다중 절단 기술은 저속 와이어 가공의 정확도와 표면 품질을 향상시키는 기본 수단입니다. 일반적으로, 절삭은 1 회 절단으로 수행되고, 2 차 절단은 정밀도를 개선하기 위해 사용되고, 절단은 표면 품질을 개선하기 위해 3 회 이상 수행된다.
코너를자를 때 와이어의 히스테리시스로 인해 코너가 무너집니다. 코너 절삭 정확도를 향상시키기 위해보다 역동적 인 코너 처리 전략이 채택되었습니다. : 자동으로 처리 속도를 변경하고, 수압을 자동으로 조정하고, 처리 에너지를 제어하십시오.
진보 된 저속 와이어 가공 기계에 의해 채택 된 고정밀 마무리 회로는 공작물의 진 직도를 향상시키는 효과적인 기술이며, 두꺼운 부품 가공의 정밀도를 크게 향상시킵니다. 작은 둥근 모서리, 좁은 슬릿, 좁은 홈 및 미세 부품 미세 마무리를 위해 최고 CNC 저속 와이어 컷 EDM 기계는 0.02 ~ 0.03 mm 와이어로 절단 할 수 있습니다.
고정밀 가공을 보장하기 위해 기계의 기계적 정밀도, 펄스 전원 공급 장치 정확도, 서보 제어 정확도 (기계적 동작 제어, 펄스 매개 변수, 와이어 라우팅 시스템 및 작동 유체 시스템 포함)는 매우 높은 수준에 도달했습니다. 수온 냉각 장치는 공작 기계의 내부 온도를 수온과 동일하게 만들어 공작 기계의 열 변형을 줄입니다. 폐 루프 디지털 AC (스트레이트) 흐름 서보 제어 시스템은 탁월한 동적 성능과 높은 위치 정확도를 보장합니다. 가공 정확도는 몇 마이크로 미터로 제어 할 수 있습니다. 정밀한 위치 결정 내에서 0.1μm 상당 제어가 실현 될 수 있습니다. 침지 처리는 공작물의 열 변형을 감소시키기 위해 사용될 수 있으며; 모터 서보 및 폐쇄 루프 와이어 장력 제어; 고정밀 공구 세팅은 전압 변조 공구 공급에 의해 실현 될 수 있으며, 공구 세팅 정확도는 0.002 mm에 도달 할 수 있습니다. 습식이든 건식이든 공작물을 손상시키지 않습니다.

(2) 표면 품질이 나날이 향상되고있다

진보 된 저속 와이어 프로세싱 머신은 평균 전압이 0 인 비전 해 펄스 전원을 사용하며, 전기 분해의 파괴가 최소화되었다. 또한 펄스 전원 공급 장치의 개선으로 인해 높은 피크와 좁은 펄스 폭 (마이크로 초)이 일반적으로 사용됩니다. 대부분의 재료는 기상을 발생시켜 많은 열을 제거하며 공작물의 표면 온도가 올라가지 않습니다. 크래킹 현상이 크게 줄어 듭니다. 가공 효율이 높을뿐만 아니라 표면 품질도 크게 향상됩니다. 무전 해 전원을 사용하는 무전 해 스파크 절단 공정은 표면 변성 층을 2 ㎛ 미만으로 제어 할 수있다. 컷 초경 다이의 내마모성과 그라인딩은 기계적 그라인딩과 다르지 않습니다. 점점 더 많은 부품이 절단으로 가공됩니다.

(3) 처리 효율 향상

나노초의 최대 피크 전류 펄스 전원 공급 기술 및 감지, 제어 및 재밍 방지 기술의 개발로 인해 저속 와이어 가공 공작 기계의 처리 효율도 지속적으로 향상되고 있습니다. 진보 된 철사 이동 공작 기계의 현재 처리 속도는 500mm에 도달 할 수 있습니다. 2 분 두께가 더 큰 공작물의 가공 효율은 실질적인 기술 향상을 제공합니다. 예를 들어, 두께가 300 mm 인 공작물을 절단 할 때 가공 효율은 170 mm 2 / min에 도달 할 수 있습니다. 두께가 다양한 공작물을 가공 할 경우, 가공물의 두께를 자동으로 감지하여 가공 파단을 자동 조정하여 얀 파손을 방지하고이 상태에서 최고의 가공 효율을 달성합니다.
또한, 진보 된 저속 와이어 가공 기계에 의해 도입 된 진보 된 자동 와이어 드로잉 기술, 자동 스레딩 시간 <15 s는 처리 작업의 효율을 향상시킨다; 소개 된 이중 와이어 자동 교환 기술은 0.20-0.02 mm 와이어 스위칭 처리로 와이어를 자동으로 두 배로 늘릴 수 있습니다. 첫 번째 절단은 두꺼운 와이어로 이루어지며 처리 효율을 향상시키기 위해 일반 와이어 직경은 0.25mm이며 코어는 절단 될 수 있습니다. 필라멘트는 드레싱에 사용되며, 일반적으로 0.10 mm 필라멘트는 작은 둥근 모서리를 절단하는 데 사용되며 정확도를 향상시키고 총 절단 시간의 30%를 50%로 절약합니다.

(4) 자동화, 지능 및 정보 개발

처리 과정에서 사람의 개입을 줄이고 예상되는 프로세스 지표를 보장하기 위해 저속 배선 처리의 자동화, 지능 및 정보화가 해당 개발을 달성했습니다.
저속 와이어 프로세싱 머신 툴의 완벽한 프로세스 전문가 시스템은 프로세싱 요구 사항에 따라 일련의 파라미터를 제공합니다. 공통 전극 와이어 번호 및 해당 공작물 재료를 포함 할뿐만 아니라 상부 및 하부 노즐이 공작물과 접촉하는지 여부 및 거리가 얼마나 큰지에 따라 PCD, PCBN 등과 같은 특수 재료에 대한 처리 매개 변수를 제공합니다. 절단 된 바람 또는 개방 된 표면에서 개선되는지 여부, 각각의 기준을 생성하기 위해 처리 전략을 우선시하는 정확성, 표면 거칠기 및 효율; 배출 전문가 시스템은 절단, 절단, 절단, 단면 변경, 중심 절단, 니어 에지 절단, 대형 고속 절단 등의 경우 임의 제어 요인 및 자동 제어 기능을 처리합니다. 안정적이고 효율적인 가공을 위해 공정에 사용됩니다.
자동 비 다공성 검출 기능도 매우 실용적입니다. 자동 홀 건너 뛰기 프로세스가 수행 될 때 프리 홀이 재생되는 것을 잊었거나 홀이 오프셋되면 기계는 자동으로 다음 프리 홀로 이동하여 무인 작동 중에 머신이 정지되는 것을 방지합니다. 와이어를 착용 한 후 단락이 발생하면 단락을 제거하는 위치를 자동으로 검색 할 수 있으며 무인 작동의 연속성이 향상됩니다.
공작 기계의 CNC 시스템에는 지능형 제조 시스템을 형성하기 위해 표준화 된 기계 인터페이스가 장착되어 있습니다. 로봇 (3T) 또는 EROWA 시스템 로봇은 전문 시스템과 자동 와이어 교환 기술을 통해 공작물 (트레이)의 자동 교환을 쉽게 실현할 수 있습니다. 모든 가공 공정을 자동화하십시오.

2. 각 급료 느린 철사 가공 기계의 기술적 인 수준

(1) 최상위 저속 와이어 가공기

이 저속 와이어 가공기는 현재 스위스와 일본에서 제조 된 최고 수준을 대표합니다. 이 유형의 기계의 가공 정확도는 ± 0.002 mm 내에서 보장 될 수 있으며, 최대 처리 효율은 400-500mm2 / min에 도달 할 수 있으며, 표면 조도는 Ra0.05μm에 도달 할 수 있으며, 표면 품질은 완벽하며 표면에는 거의 변성이 없습니다. 층. 미세 마감은 Φ0.02 mm의 와이어를 사용하여 수행됩니다. 대부분의 주요 엔진에는 열 균형 시스템이 있으며 일부 기계는 오일 절단을 사용합니다. 이 유형의 공작 기계에는 완전한 기능과 높은 수준의 자동화가 있습니다. 금형의 정밀 가공을 직접 완료 할 수 있으며 가공 된 금형의 수명이 기계적 연삭 수준에 도달했습니다.

(2) 고급 저속 와이어 가공 기계

이 유형의 기계는 기본적으로 스위스 및 일본 회사에서 생산합니다. 자동 스레딩 기능, 비저항 전기 분해 전원 공급 장치 및 전체 열 상수 시스템이 있습니다. ± 0.003 mm의 정확도로 Φ0.07 mm 전극 와이어로 절단 할 수 있습니다. 효율은 300mm2 / min 이상에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기는 Ra <0.2μm에 도달 할 수 있습니다. 공작물의 단면 변화를 감지하고 방전 전력을 실시간으로 최적화하는 기능이 있습니다. 이 기계는 정밀 스탬핑에도 널리 사용됩니다.

(3) 중거리 저속 와이어 가공기

이 기계는 일반적으로 중국의 스위스 및 일본 회사에서 생산합니다. 일부 대만 기계의 기술 수준도이 수준에 도달 할 수 있습니다. 구성 및 성능은 대부분의 국내 정밀 와이어 절단 가공 요구 사항을 충족합니다. 일반적으로 물에 잠기지 않는 가공 및 테이퍼 절단 기능을 갖춘 비저항 전기 분해 전원 공급 장치를 채택합니다. 실제 최대 처리 효율은 150-200 mm2 / min이고, 최고의 표면 조도는 Ra <0.4μm이며, 절단 정밀도는 ± 0.005mm에 도달 할 수 있으며, Φ0.1mm 이상의 전극 와이어는 일반적으로 절단에 사용됩니다. 충돌 방지 시스템은 프로그래밍 오류 또는 잘못된 취급으로 인한 손상을 방지하며 자동 스레딩 메커니즘 (옵션)이 장착되어 있습니다.

(4) 보급형 저속 와이어 가공기

이 공작 기계는 일반적으로 대만 공작 기계 또는 국내에서 개발 된 공작 기계입니다. 구성 및 성능은 일반적인 가정용 금형 및 부품의 가공 요구 사항을 충족합니다. 일반적으로, 하나씩 절단하고 수리하는 과정, 2를 절단하고 수리하는 과정은 약 0.8μm의 안정적인 표면 조도를 달성 할 수 있으며, 가공 정밀도는 ± 0.008mm이며, 대부분 0.15mm 이상 전극 와이어로만 절단 할 수 있습니다. 표면 미세 구조가 처리됩니다. 코너와 고급 공작 기계 사이에 일정한 간격이 있습니다.
일반적으로, 저속 와이어 처리 기계는 고속 와이어 처리 기계와 비교하여 처리 효율, 정밀성, 표면 품질 등에서 명백한 이점을 갖는다. 저속 와이어 가공 기계의 가격은 비싸지 만 제조 산업의 급속한 발전으로 인해 다양한 가공 분야에 점점 더 많이 적용될 것입니다.

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