Por que o carboneto de tungstênio é um material ideal para ferramentas?

Por que o carboneto de tungstênio é um material ideal para ferramentas?

O carboneto de tungstênio é o tipo mais amplamente utilizado de material de ferramenta de usinagem de alta velocidade (HSM) produzido pela metalurgia do pó, consistindo de partículas de carboneto duro (geralmente WC de carboneto de tungstênio) e uma ligação de metal mais macia. composição. Atualmente, existem centenas de carbonetos de tungstênio à base de WC com diferentes composições, a maioria dos quais usa cobalto (Co) como aglutinante. Níquel (Ni) e cromo (Cr) também são elementos ligantes comumente usados, e outros aditivos podem ser adicionados. Alguns elementos de liga.

Por que existem tantas classes de metal duro? Como os fabricantes de ferramentas escolhem o material certo para um determinado processo de corte? Para responder a essas perguntas, vamos primeiro entender as várias propriedades que tornam o carboneto de tungstênio um material de ferramenta ideal.  

O que é carboneto de tungstênio? - a unidade de dureza e tenacidade

 O carboneto de tungstênio WC-Co tem uma vantagem única em dureza e tenacidade. O próprio carboneto de tungstênio (WC) tem uma dureza muito alta (além do corindo ou alumina) e sua dureza raramente é reduzida à medida que a temperatura de operação aumenta. No entanto, falta tenacidade suficiente, que é uma propriedade essencial para ferramentas de corte. A fim de aproveitar a alta dureza do carboneto de tungstênio e melhorar sua tenacidade, ligantes metálicos são usados para unir o carboneto de tungstênio, de modo que o material tenha uma dureza muito superior à do aço rápido, sendo capaz de suportar a maioria dos processos de corte. Força de corte. Além disso, pode suportar as altas temperaturas de corte produzidas pela usinagem de alta velocidade.

    Hoje, quase todas as ferramentas e pastilhas WC-Co são revestidas, então o papel do material da matriz parece menos importante. Mas, na verdade, é o alto módulo de elasticidade do material WC-Co (a medida de rigidez, o módulo de temperatura ambiente do WC-Co é cerca de três vezes maior que o do aço rápido) fornece um substrato não deformável para o Revestimento. A matriz WC-Co também fornece a tenacidade necessária. Essas propriedades são propriedades básicas dos materiais WC-Co, mas também podem ser adaptadas à composição e microestrutura do material ao produzir pós de carboneto de tungstênio. Portanto, a adequação do desempenho da ferramenta a um determinado processo depende em grande parte do processo de fresamento inicial.    

Qual é o processo de fresagem para carboneto de tungstênio?

    O pó de carboneto de tungstênio é obtido por cementação do pó de tungstênio (W). As propriedades do pó de carboneto de tungstênio, especialmente seu tamanho de partícula, dependem principalmente do tamanho de partícula do pó de tungstênio bruto e da temperatura e tempo de cementação. O controle químico também é crítico, e o teor de carbono deve ser mantido constante (próximo da razão teórica de 6,13% em peso). Para controlar o tamanho das partículas por um processo subsequente, uma pequena quantidade de vanádio e/ou cromo pode ser adicionada antes do tratamento de cementação. Diferentes condições de processo a jusante e diferentes aplicações de processamento final requerem uma combinação de tamanho específico de partícula de carboneto de tungstênio, teor de carbono, teor de vanádio e teor de cromo, e variações nessas combinações podem produzir uma variedade de pós de carboneto de tungstênio diferentes.

    Quando o pó de carboneto de tungstênio é misturado e moído com uma ligação metálica para produzir um certo grau de pó de carboneto de tungstênio, várias combinações podem ser empregadas. O teor de cobalto mais comumente usado é de 3% a 25% em peso, e níquel e cromo são necessários para aumentar a resistência à corrosão da ferramenta. Além disso, a ligação metálica pode ser ainda melhorada pela adição de outros componentes de liga. Por exemplo, a adição de nióbio ao carboneto de tungstênio WC-Co pode melhorar significativamente a tenacidade sem diminuir sua dureza. Aumentar a quantidade de aglutinante também pode aumentar a tenacidade do carboneto de tungstênio, mas reduzirá sua dureza.

    A redução do tamanho das partículas de carboneto de tungstênio pode aumentar a dureza do material, mas no processo de sinterização, o tamanho das partículas do carboneto de tungstênio deve permanecer inalterado. No momento da sinterização, as partículas de carboneto de tungstênio são combinadas e crescidas pelo processo de dissolução e reprecipitação. No processo de sinterização real, para formar um material completamente denso, a ligação metálica é transformada em um estado líquido (referido como sinterização em fase líquida). A taxa de crescimento das partículas de carboneto de tungstênio pode ser controlada pela adição de outros carbonetos de metal de transição, incluindo carboneto de vanádio (VC), carboneto de cromo (Cr3C2), carboneto de titânio (TiC), carboneto de tântalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC). Esses carbonetos metálicos são geralmente adicionados durante a mistura e moagem do pó de carboneto de tungstênio juntamente com o ligante metálico, embora o carboneto de vanádio e o carboneto de cromo também possam ser formados ao cementar o pó de carboneto de tungstênio.

    Graus de pó de carboneto de tungstênio também podem ser produzidos a partir de materiais de carboneto sólido reciclados. A reciclagem e reutilização de carboneto de tungstênio usado tem uma longa história na indústria de carboneto de tungstênio e é uma parte importante de toda a cadeia econômica do setor, ajudando a reduzir os custos de materiais, conservar os recursos naturais e evitar o desperdício de materiais. Descarte prejudicial. Os resíduos de carboneto de tungstênio geralmente podem ser reutilizados pelo processo APT (paratungstato de amônio), processo de recuperação de zinco ou por pulverização. Esses pós de carboneto de tungstênio “reciclados” geralmente têm uma densificação melhor e previsível porque sua área de superfície é menor do que o pó de carboneto de tungstênio feito diretamente do processo de cementação de tungstênio.

    As condições de processamento para a mistura de pó de carboneto de tungstênio com uma ligação metálica também são parâmetros críticos do processo. As duas técnicas de moagem mais comuns são moagem de bolas e moagem ultrafina. Ambos os processos permitem que o pó moído seja misturado uniformemente e reduza o tamanho das partículas. Para permitir que a peça de trabalho a ser prensada tenha resistência suficiente para manter a forma da peça de trabalho e permitir que o operador ou robô pegue a peça de trabalho para operação, geralmente é necessário adicionar um ligante orgânico durante a fresagem. A composição química desse aglutinante pode afetar a densidade e a resistência da peça prensada. Para facilitar a operação, é preferível adicionar um ligante de alta resistência, mas isso resulta em uma densidade de prensagem menor e pode causar um bloco duro, resultando em defeitos no produto final.

    Depois que a moagem é concluída, o pó é tipicamente seco por pulverização para produzir uma massa de fluxo livre que é aglomerada pelo aglutinante orgânico. Ao ajustar a composição do aglutinante orgânico, a fluidez e a densidade de carga desses aglomerados podem ser adaptadas às necessidades. Ao filtrar partículas mais grossas ou mais finas, a distribuição de tamanho de partícula dos aglomerados pode ser ajustada para garantir uma boa fluidez quando carregada na cavidade do molde.

Qual é o método de fabricação de peças de carboneto de tungstênio?

   As peças de metal duro podem ser formadas por uma variedade de processos. Dependendo do tamanho da peça de trabalho, do nível de complexidade da forma e do tamanho do lote de produção, a maioria das pastilhas de corte são moldadas usando um molde rígido de pressão superior e inferior. Para manter a consistência do peso e tamanho da peça de trabalho em cada prensa, é necessário garantir que a quantidade de pó (massa e volume) que flui para a cavidade seja exatamente a mesma. A fluidez do pó é controlada principalmente pela distribuição de tamanho dos aglomerados e pelas características do aglutinante orgânico. Uma peça de trabalho moldada (ou “branco”) pode ser formada aplicando uma pressão de moldagem de 10-80 ksi (quilopounds por pé quadrado) ao pó carregado na cavidade.

    Mesmo em pressões de moldagem extremamente altas, as partículas duras de carboneto de tungstênio não são deformadas ou quebradas, e o aglutinante orgânico é pressionado no espaço entre as partículas de carboneto de tungstênio, funcionando assim para fixar a posição da partícula. Quanto maior a pressão, mais firme será a ligação das partículas de carboneto de tungstênio e maior será a densidade de compactação da peça de trabalho. As propriedades de moldagem do pó de carboneto de tungstênio graduado podem variar, dependendo da quantidade de aglutinante de metal, do tamanho e da forma das partículas de carboneto de tungstênio, da extensão em que os aglomerados são formados e da composição e quantidade de aglutinante orgânico. A fim de fornecer informações quantitativas sobre as características de prensagem do grau de pó de carboneto de tungstênio, geralmente é projetado pelo fabricante do pó para estabelecer a correspondência entre a densidade de moldagem e a pressão de moldagem. Essas informações garantem que o pó fornecido esteja de acordo com o processo de moldagem do fabricante de ferramentas.

    Peças de metal duro de tamanho grande ou peças de metal duro com altas proporções (como fresas de topo e hastes de broca) são normalmente fabricadas pressionando uniformemente o pó de carboneto de tungstênio em um saco flexível. Embora o ciclo de produção do método de prensagem de equalização seja mais longo que o método de moldagem, o custo de fabricação da ferramenta é menor, portanto, o método é mais adequado para produção em pequenos lotes.

    Este processo envolve carregar o pó em um saco e selar a boca do saco, em seguida, colocar o saco cheio de pó em uma câmara e aplicar uma pressão de 30-60 ksi por um dispositivo hidráulico para prensagem. As peças de trabalho prensadas são normalmente usinadas para geometrias específicas antes da sinterização. O tamanho do saco é aumentado para acomodar o encolhimento da peça de trabalho durante o processo de compactação e para fornecer tolerância suficiente para o processo de retificação. Como a peça de trabalho é processada após a prensagem, os requisitos para consistência da carga não são tão rigorosos quanto o método de moldagem, mas ainda é desejável garantir que a quantidade de pó por carga seja a mesma. Se a densidade de carga do pó for muito pequena, o pó carregado no saco pode ser insuficiente, resultando em um tamanho de peça pequeno e tendo que ser descartado. Se a densidade de carga do pó for muito grande, o pó carregado no saco é demais e a peça de trabalho precisa ser processada para remover mais pó após a prensagem. Embora o excesso de pó e as peças descartadas possam ser reciclados, isso reduzirá a produtividade.

    Peças de metal duro também podem ser formadas por extrusão ou moldagem por injeção. O processo de extrusão é mais adequado para a produção em massa de peças com formas axissimétricas, enquanto o processo de moldagem por injeção é comumente usado para a produção em massa de peças com formas complexas. Em ambos os processos de moldagem, o grau de pó de carboneto de tungstênio é suspenso em um aglutinante orgânico que confere uniformidade à mistura de carboneto de tungstênio como pasta de dente. A mistura é então extrudada através de um orifício ou moldada em uma cavidade do molde. As características do grau do pó de carboneto de tungstênio determinam a proporção ideal de pó para o ligante na mistura e têm um efeito importante no fluxo da mistura através do orifício de extrusão ou na cavidade do molde.

    Depois que a peça de trabalho é formada por moldagem, prensagem de equalização, extrusão ou moldagem por injeção, o ligante orgânico precisa ser removido da peça de trabalho antes do estágio final de sinterização. A sinterização remove os poros da peça de trabalho, tornando-a completamente (ou substancialmente) densa. No momento da sinterização, a ligação metálica na peça moldada por prensagem torna-se um líquido, mas a peça ainda pode manter sua forma sob a ação combinada da força capilar e do contato das partículas.

    Após a sinterização, a geometria da peça permanece a mesma, mas o tamanho diminui. Para obter o tamanho necessário da peça após a sinterização, a taxa de contração precisa ser considerada ao projetar a ferramenta. Ao projetar o grau de pó de carboneto de tungstênio usado para fazer cada ferramenta, deve-se garantir que ele tenha o encolhimento correto quando pressionado sob a pressão apropriada.

    Em quase todos os casos, a peça sinterizada que também é chamada de carboneto em branco precisa ser pós-sinterizado. O tratamento mais básico para ferramentas de corte é afiar a aresta de corte. Muitas ferramentas requerem retificação e geometria de sua geometria após a sinterização. Algumas ferramentas requerem retificação da parte superior e inferior; outros requerem retificação periférica (com ou sem afiação da aresta de corte). Todos os detritos de desgaste de carboneto da retificação podem ser reciclados.

Como preparar o revestimento da peça de carboneto de tungstênio?

    Em muitos casos, a peça acabada precisa ser revestida. O revestimento proporciona lubricidade e maior dureza, além de proporcionar uma barreira de difusão ao substrato que evita a oxidação quando exposto a altas temperaturas. A matriz de carboneto de tungstênio é fundamental para o desempenho do revestimento. Além das principais características do pó de matriz personalizado, as propriedades da superfície do substrato podem ser adaptadas por seleção química e modificação do processo de sinterização. Através da migração do cobalto, mais cobalto pode ser enriquecido na camada mais externa da superfície da lâmina na espessura de 20-30 μm em relação ao restante da peça, conferindo assim melhor tenacidade à camada superficial do substrato, de modo que tem forte resistência à deformação.

    Os fabricantes de ferramentas com base em seus próprios processos de fabricação (como métodos de desparafinação, taxas de aquecimento, tempos de sinterização, temperaturas e tensões de cementação) podem impor requisitos especiais sobre os tipos de pó de metal duro usados. Alguns fabricantes de ferramentas podem sinterizar peças em fornos a vácuo, enquanto outros podem usar fornos de sinterização de prensagem isostática a quente (HIP) (que pressurizam a peça perto do final do ciclo do processo para eliminar qualquer resíduo). Poro). A peça sinterizada no forno a vácuo também pode precisar ser submetida a um processo de prensagem isostática a quente para aumentar a densidade da peça. Alguns fabricantes de ferramentas podem usar temperaturas de sinterização a vácuo mais altas para aumentar a densidade sinterizada de misturas com menor teor de cobalto, mas essa abordagem pode tornar a microestrutura grosseira. A fim de manter um tamanho de grão fino, pode ser usado um pó com um tamanho de partícula de carboneto de tungstênio menor. A fim de corresponder ao equipamento de produção específico, as condições de desparafinação e a tensão de cementação também têm requisitos diferentes sobre o teor de carbono do pó de carboneto de tungstênio.

    Todos esses fatores têm um impacto crítico na microestrutura e nas propriedades do material da ferramenta de carboneto de tungstênio que é sinterizada. Portanto, existe a necessidade de uma comunicação próxima entre o fabricante da ferramenta e o fornecedor do pó para garantir que seja fabricado de acordo com a ferramenta. Processo de produção personalizado em pó de carboneto de tungstênio de grau personalizado. Portanto, não é surpreendente que existam centenas de diferentes classes de metal duro. Por exemplo, a ATI Alldyne produz mais de 600 tipos de pó diferentes, cada um dos quais é projetado especificamente para o usuário pretendido e uso específico.

Qual é o método de classificação para as classes de carboneto de tungstênio?

  A combinação de diferentes tipos de pó de carboneto de tungstênio, composição da mistura e teor de ligante metálico, tipo e quantidade de inibidores de crescimento de grãos, etc., constitui uma variedade de graus de carboneto. Esses parâmetros determinarão a microestrutura e as propriedades do carboneto de tungstênio. Certas combinações de desempenho específicas tornaram-se a primeira escolha para aplicações de processamento específicas, possibilitando a classificação de várias classes de metal duro.

    Os dois sistemas de classificação de usinagem de metal duro mais comumente usados para fins de usinagem são o sistema de classe C e o sistema de classe ISO. Embora nenhum desses sistemas reflita totalmente as propriedades do material que afetam a escolha das classes de metal duro, eles fornecem um ponto de partida para discussão. Para cada taxonomia, muitos fabricantes têm suas próprias classes especiais, resultando em uma ampla variedade de classes de metal duro.

    Os graus de carboneto também podem ser classificados por composição. As classes de carboneto de tungstênio (WC) podem ser divididas em três tipos básicos: simples, microcristalino e liga. As classes simples consistem principalmente em carboneto de tungstênio e ligantes de cobalto, mas também podem conter pequenas quantidades de inibidores de crescimento de grãos. O grau microcristalino consiste em carboneto de tungstênio e um aglutinante de cobalto com alguns milésimos de carboneto de vanádio (VC) e/ou carboneto de cromo (Cr3C2) adicionados, e seu tamanho de grão pode ser inferior a 1 μm. O grau de liga consiste em carboneto de tungstênio e um aglutinante de cobalto contendo vários por cento de carboneto de titânio (TiC), carboneto de tântalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC). Esses aditivos também são chamados de carbonetos cúbicos por causa de sua sinterização. A microestrutura resultante apresenta uma estrutura trifásica não uniforme.

    (1) Classe de metal duro simples

    Essas classes para corte de metal normalmente contêm cobalto 3%-12% (por peso). O tamanho dos grãos de carboneto de tungstênio é geralmente na faixa de 1-8 μm. Assim como em outras classes, a redução do tamanho de partícula do carboneto de tungstênio aumenta sua dureza e resistência à ruptura transversal (TRS), mas reduz sua tenacidade. A dureza das classes simples é geralmente entre HRA 89-93,5; a resistência à ruptura transversal é geralmente entre 175-350 ksi. Esses tipos de pó podem conter uma grande quantidade de matérias-primas recicladas.

    Os graus simples podem ser divididos em C1-C4 no sistema de grau C e podem ser classificados de acordo com as séries de grau K, N, S e H no sistema de grau ISO. Classes simples com características intermediárias podem ser classificadas como classes gerais (por exemplo, C2 ou K20) para torneamento, fresamento, aplainamento e mandrilamento; grades com granulometria menor ou menor teor de cobalto e maior dureza podem ser usadas Classificada como classe de acabamento (como C4 ou K01); classes com tamanhos de grão maiores ou maior teor de cobalto e melhor tenacidade podem ser classificadas como classes ásperas (por exemplo, C1 ou K30).

    Ferramentas feitas de classes simples podem ser usadas para cortar ferro fundido, aço inoxidável das séries 200 e 300, alumínio e outros metais não ferrosos, superligas e aço endurecido. Essas classes também podem ser usadas em aplicações de corte de não metais (como ferramentas de perfuração geológica e de rochas) com tamanhos de grão que variam de 1,5 a 10 μm (ou maiores) e níveis de cobalto de 6% a 16%. Outro tipo de corte não metálico de classes de metal duro simples é a fabricação de moldes e punções. Esses graus normalmente têm um tamanho de grão médio com um teor de cobalto de 16%-30%.

    (2) Grau de metal duro microcristalino

    Esses graus geralmente contêm cobalto 6%-15%. Na sinterização em fase líquida, o carboneto de vanádio e/ou carboneto de cromo adicionados podem controlar o crescimento de grão, obtendo assim uma estrutura de grão fino com um tamanho de partícula inferior a 1 μm. Esta classe de grão fino tem uma dureza muito alta e uma resistência à ruptura transversal de 500 ksi ou mais. A combinação de alta resistência e tenacidade suficiente permite que essas classes de ferramentas tenham um ângulo de saída positivo maior, o que reduz as forças de corte e produz cavacos mais finos cortando ao invés de empurrar o metal.

    Através da identificação rigorosa da qualidade de várias matérias-primas na produção de graus de pó de carboneto de tungstênio e controle rigoroso das condições do processo de sinterização, é possível evitar a formação de grandes grãos anormais na microestrutura do material. Propriedades dos materiais. Para manter o tamanho do grão pequeno e uniforme, o pó reciclado só pode ser usado se as matérias-primas e o processo de recuperação forem totalmente controlados e forem realizados extensos testes de qualidade.

    Os graus microcristalinos podem ser classificados de acordo com a série de graus M no sistema de graus ISO. Além disso, os outros métodos de classificação no sistema de classificação C e no sistema de classificação ISO são os mesmos que os graus simples. As classes microcristalinas podem ser usadas para fabricar ferramentas para cortar materiais de peças de trabalho mais macios porque a superfície da ferramenta pode ser usinada de forma muito suave e manter uma aresta de corte extremamente afiada.

    As classes microcristalinas também podem ser usadas para usinar superligas à base de níquel porque podem suportar temperaturas de corte de até 1200 °C. Para o processamento de ligas de alta temperatura e outros materiais especiais, o uso de ferramentas de grau microgrão e ferramentas de grau simples com esmalte pode melhorar simultaneamente sua resistência ao desgaste, resistência à deformação e tenacidade. As classes microcristalinas também são adequadas para a fabricação de ferramentas rotativas (como brocas) que geram tensão de cisalhamento. Um tipo de broca é feito de um grau composto de carboneto de tungstênio. O conteúdo específico de cobalto do material na parte específica da mesma broca é diferente, de modo que a dureza e a tenacidade da broca são otimizadas de acordo com as necessidades de processamento.

    (3) Grau de metal duro tipo liga

    Essas classes são usadas principalmente para cortar peças de aço, que normalmente têm um teor de cobalto de 5%-10% e uma faixa de tamanho de grão de 0,8-2 μm. Ao adicionar 4% a 25% de carboneto de titânio (TiC), a tendência do carboneto de tungstênio (WC) de se difundir para a superfície da sucata de aço pode ser reduzida. A resistência da ferramenta, a resistência ao desgaste da cratera e a resistência ao choque térmico podem ser melhoradas adicionando não mais que 25% carboneto de tântalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC). A adição de tais carbonetos cúbicos também aumenta a vermelhidão da ferramenta, ajudando a evitar a deformação térmica da ferramenta durante o corte pesado ou outra usinagem onde a aresta de corte pode criar altas temperaturas. Além disso, o carboneto de titânio pode fornecer sítios de nucleação durante a sinterização, melhorando a uniformidade da distribuição do carboneto cúbico na peça de trabalho.

    Em geral, as classes de metal duro do tipo liga têm uma faixa de dureza de HRA91-94 e uma resistência à ruptura transversal de 150-300 ksi. Comparado com o tipo simples, a resistência ao desgaste do tipo de liga tem baixa resistência ao desgaste e baixa resistência, mas sua resistência ao desgaste de ligação é melhor. Os graus de liga podem ser divididos em C5-C8 no sistema de grau C e podem ser classificados de acordo com as séries de grau P e M no sistema de grau ISO. As classes de liga com propriedades intermediárias podem ser classificadas como classes gerais (por exemplo, C6 ou P30) para torneamento, rosqueamento, aplainamento e fresamento. As classes mais duras podem ser classificadas como classes finas (por exemplo, C8 e P01) para acabamento e mandrilamento. Essas classes normalmente têm um tamanho de grão menor e um teor de cobalto mais baixo para atingir a dureza e a resistência ao desgaste desejadas. No entanto, propriedades de material semelhantes podem ser obtidas pela adição de mais carbonetos cúbicos. As classes mais resilientes podem ser classificadas como classes ásperas (por exemplo, C5 ou P50). Esses graus normalmente têm um tamanho de partícula de tamanho médio e um alto teor de cobalto, e a quantidade de carboneto cúbico adicionado também é pequena para atingir a tenacidade desejada, inibindo a propagação de trincas. No processo de torneamento interrompido, o desempenho de corte pode ser melhorado ainda mais usando a classe rica em cobalto com maior teor de cobalto na superfície da fresa.

    Classes de liga com baixo teor de carboneto de titânio são usadas para usinagem de aço inoxidável e ferro fundido maleável, mas também podem ser usadas para processar metais não ferrosos (como superligas à base de níquel). Esses graus normalmente têm um tamanho de grão inferior a 1 μm e um teor de cobalto de 8% a 12%. Classes com maior dureza (por exemplo, M10) podem ser usadas para torneamento de ferro fundido maleável; classes com melhor tenacidade (por exemplo, M40) podem ser usadas para fresamento e aplainamento de aço ou para torneamento de aço inoxidável ou superligas.

    As classes de metal duro do tipo liga também podem ser usadas para aplicações de corte de não metais, principalmente para a fabricação de peças resistentes ao desgaste. Esses graus normalmente têm um tamanho de partícula de 1,2-2 μm e um teor de cobalto de 7%-10%. Na produção desses graus, geralmente é adicionada uma grande proporção de materiais reciclados, resultando em maior custo-benefício na aplicação de peças de desgaste. As peças de desgaste requerem boa resistência à corrosão e alta dureza. Esses graus podem ser obtidos pela adição de níquel e carboneto de cromo ao produzir tais graus.

    Para atender aos requisitos técnicos e econômicos dos fabricantes de ferramentas, o pó de carboneto de tungstênio é um elemento-chave. Pós projetados para equipamentos de processamento e parâmetros de processo dos fabricantes de ferramentas garantem o desempenho da peça acabada e resultam em centenas de classes de metal duro. A natureza reciclável dos materiais de metal duro e a capacidade de trabalhar diretamente com fornecedores de pó permite que os fabricantes de ferramentas controlem efetivamente a qualidade do produto e os custos de material.

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