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简体中文 La forma estructural de una pieza no solo debe cumplir con los requisitos de rendimiento del diseño, sino también con los requisitos del proceso de procesamiento. Por lo tanto, es necesario comprender la estructura del proceso común en las partes.
Estructura del proceso de fundición de piezas (incluido el dibujo de la línea de transición)
La estructura del proceso de fundición de piezas incluye la inclinación del molde, el filete de fundición, el espesor de la pared de fundición, etc.
1. Pendiente de elevación de encofrado
Cuando se funden piezas, para facilitar la toma del molde, a menudo se diseña una determinada pendiente a lo largo de la dirección de inicio del molde en la pared de fundición, es decir, la pendiente de inicio del molde. Para la estructura con poca inclinación, no se puede dibujar en el gráfico, pero el valor de la inclinación de elevación del molde debe explicarse con palabras en los requisitos técnicos. Como se muestra en la Figura 1.
Figura 1
2. Filete fundido
Al fundir piezas, para evitar que la arena caiga del molde de arena de fundición y evitar grietas o cavidades de contracción durante el enfriamiento de la fundición (como se muestra en la Fig. 2), la intersección de las superficies de fundición debe convertirse en una transición de filete, como se muestra en la Fig. 3. En general, el filete fundido se dibujará en el dibujo. Cuando el radio de cada filete es el mismo o cercano, el valor del radio se puede anotar de manera uniforme en los requisitos técnicos, como el filete fundido R3 ~ R5, etc.
Debido a que hay filetes de fundición en la intersección de las superficies de fundición, la línea de intersección de dos superficies se vuelve menos obvia. Sin embargo, en el dibujo de la pieza, aún se debe dibujar la línea de intersección teórica de la superficie, pero es necesario dejar un espacio en blanco en ambos extremos o en un extremo de la línea de intersección, que generalmente se denomina línea de transición. El método de dibujo de la línea de transición es básicamente el mismo que el de la línea de intersección sin empalme. Las diferencias entre ellos se muestran en la Figura 4.
3. Espesor de la pared de fundición
Para evitar grietas o cavidades de contracción causadas por la tensión interna durante el enfriamiento de la fundición, el espesor de la pared de la fundición debe ser lo más uniforme posible y la transición entre diferentes espesores de pared también debe ser uniforme, como se muestra en la Figura 5.
Figura 5
Estructura del proceso de corte de piezas metálicas.
La estructura del proceso de corte de las piezas metálicas incluye el biselado y el redondeo, la ranura de retorno de la herramienta o la muela abrasiva sobre la ranura de desplazamiento, la estructura razonable de la perforación, la protuberancia y el foso, etc.
1. Biselado y redondeo
Para facilitar el montaje, a menudo se mecaniza un chaflán en el extremo del eje o en el orificio, como se muestra en la Fig. 6 (a). Para evitar grietas en el eje escalonado o en el orificio debido a la concentración de tensiones, los filetes a menudo se mecanizan en el punto de giro del hombro, como se muestra en la Fig. 6 (b). El tipo y tamaño de biselado y redondeo de las piezas se especificará en la norma nacional.
Figura.6
2. Socavado o muela abrasiva sobre la ranura de recorrido
Para retirar fácilmente la herramienta durante el corte y garantizar la calidad del mecanizado, la ranura de extracción de la herramienta o la muela abrasiva sobre la ranura de desplazamiento a menudo se mecaniza en el hombro de la superficie de mecanizado, como se muestra en la Fig. 6 (c). La estructura y el tamaño de la ranura de la muela abrasiva se especifican en la norma nacional.
3. Jefes o hoyos
Con el fin de reducir la cantidad de mecanizado y garantizar un buen contacto indirecto de las piezas durante el montaje, a menudo se hacen protuberancias o hoyos en la superficie de las piezas.
4. Estructura de perforación razonable
Para evitar la desviación del eje y la rotura de la broca durante la perforación, el eje del orificio debe ser perpendicular a la cara del extremo del orificio. Por lo tanto, cuando exista una estructura de perforación sobre la superficie inclinada, se diseñará un plano, protuberancia o foso perpendicular a la dirección de perforación, como se muestra en la Figura 8.
Estructura del proceso de corte de piezas metálicas.
La estructura del proceso de corte de las piezas metálicas incluye el biselado y el redondeo, la ranura de retorno de la herramienta o la muela abrasiva sobre la ranura de desplazamiento, la estructura razonable de la perforación, la protuberancia y el foso, etc.
1. Biselado y redondeo
Para facilitar el montaje, a menudo se mecaniza un chaflán en el extremo del eje o en el orificio, como se muestra en la Fig. 6 (a). Para evitar grietas en el eje escalonado o en el orificio debido a la concentración de tensiones, los filetes a menudo se mecanizan en el punto de giro del hombro, como se muestra en la Fig. 6 (b). El tipo y tamaño de biselado y redondeo de las piezas se especificará en la norma nacional.
Figura.6
2. Socavado o muela abrasiva sobre la ranura de recorrido
Para retirar fácilmente la herramienta durante el corte y garantizar la calidad del mecanizado, la ranura de extracción de la herramienta o la muela abrasiva sobre la ranura de desplazamiento a menudo se mecaniza en el hombro de la superficie de mecanizado, como se muestra en la Fig. 6 (c). La estructura y el tamaño de la ranura de la muela abrasiva se especifican en la norma nacional.
3. Jefes o hoyos
Con el fin de reducir la cantidad de mecanizado y garantizar un buen contacto indirecto de las piezas durante el montaje, a menudo se hacen protuberancias o hoyos en la superficie de las piezas, como se muestra en la Figura 7.
Figura.7
4. Estructura de perforación razonable
Para evitar la desviación del eje y la rotura de la broca durante la perforación, el eje del orificio debe ser perpendicular a la cara del extremo del orificio. Por lo tanto, cuando exista una estructura de perforación sobre la superficie inclinada, se diseñará un plano, protuberancia o foso perpendicular a la dirección de perforación, como se muestra en la Figura 8.
