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简体中文 La forme structurelle d'une pièce doit non seulement répondre aux exigences de performance de conception, mais également aux exigences du processus de traitement. Par conséquent, il est nécessaire de comprendre la structure de processus commune sur les pièces.
Structure de processus des pièces moulées (y compris le dessin de la ligne de transition)
La structure de processus des pièces de coulée comprend l'inclinaison du moule, le filet de coulée, l'épaisseur de la paroi de coulée, etc.
1. Pente de levage de coffrage
Lors de la coulée de pièces, afin de faciliter la prise de moule, une certaine pente est souvent conçue le long de la direction de départ du moule sur la paroi de coulée, c'est-à-dire la pente de départ du moule. Pour la structure à faible inclinaison, elle ne peut pas être dessinée sur le graphique, mais la valeur de l'inclinaison de levage du moule doit être expliquée en mots dans les exigences techniques. Comme le montre la figure 1.
Figure 1
2. Filet coulé
Lors de la coulée de pièces, afin d'empêcher le sable de tomber du moule en sable de coulée et d'éviter les fissures ou les cavités de retrait pendant le refroidissement de la coulée (comme illustré à la Fig. 2), l'intersection des surfaces de coulée doit être transformée en transition de congé, comme indiqué à la Fig. 3. Généralement, le filet coulé doit être tracé sur le dessin. Lorsque le rayon de chaque congé est identique ou proche, la valeur du rayon peut être uniformément notée dans les exigences techniques, telles que le congé coulé R3 ~ R5, etc.
Étant donné qu'il existe des congés de coulée à l'intersection des surfaces de coulée, la ligne d'intersection de deux surfaces devient moins évidente. Cependant, sur le dessin de la pièce, la ligne d'intersection théorique de la surface doit toujours être tracée, mais il est nécessaire de laisser un blanc aux deux extrémités ou à une extrémité de la ligne d'intersection, généralement appelée ligne de transition. La méthode de dessin de la ligne de transition est fondamentalement la même que celle de la ligne d'intersection sans congé. Les différences entre eux sont illustrées à la figure 4.
3. Épaisseur de la paroi de coulée
Afin d'éviter les fissures ou les cavités de retrait causées par les contraintes internes lors du refroidissement de la coulée, l'épaisseur de paroi de la coulée doit être aussi uniforme que possible, et la transition entre les différentes épaisseurs de paroi doit également être uniforme, comme illustré à la Figure 5.
Figure.5
Structure du processus de coupe des pièces métalliques
La structure du processus de coupe des pièces métalliques comprend le chanfreinage et l'arrondi, la rainure de retour d'outil ou la meule sur la rainure de déplacement, une structure raisonnable de perçage, de bossage et de fosse, etc.
1. Chanfreinage et arrondi
Afin de faciliter l'assemblage, un chanfrein est souvent usiné à l'extrémité de l'arbre ou à l'orifice, comme illustré à la Fig. 6 (a). Afin d'éviter les fissures sur l'arbre ou le trou étagé en raison de la concentration des contraintes, les congés sont souvent usinés au point tournant de l'épaulement, comme illustré à la Fig. 6 (b). Le type et la taille du chanfreinage et de l'arrondi des pièces doivent être spécifiés dans la norme nationale.
Illustration.6
2. Contre-dépouille ou meule sur la rainure de déplacement
Afin de retirer facilement l'outil pendant la coupe et d'assurer la qualité de l'usinage, la rainure de retrait de l'outil ou la meule sur la rainure de déplacement est souvent usinée au niveau de l'épaulement de la surface d'usinage, comme illustré à la Fig. 6 (c). La structure et la taille de la rainure de surcourse de la meule sont spécifiées dans la norme nationale.
3. Bosses ou fosses
Afin de réduire la quantité d'usinage et d'assurer un bon contact indirect des pièces lors de l'assemblage, des bossages ou piqûres sont souvent réalisés à la surface des pièces.
4. Structure de forage raisonnable
Afin d'éviter la déviation de l'axe et la rupture du foret pendant le forage, l'axe du trou doit être perpendiculaire à la face d'extrémité du trou. Par conséquent, lorsqu'il y a une structure de forage sur la surface inclinée, un plan, un bossage ou une fosse perpendiculaire à la direction de forage doit être conçu, comme illustré à la Figure 8.
Structure du processus de coupe des pièces métalliques
La structure du processus de coupe des pièces métalliques comprend le chanfreinage et l'arrondi, la rainure de retour d'outil ou la meule sur la rainure de déplacement, une structure raisonnable de perçage, de bossage et de fosse, etc.
1. Chanfreinage et arrondi
Afin de faciliter l'assemblage, un chanfrein est souvent usiné à l'extrémité de l'arbre ou à l'orifice, comme illustré à la Fig. 6 (a). Afin d'éviter les fissures sur l'arbre ou le trou étagé en raison de la concentration des contraintes, les congés sont souvent usinés au point tournant de l'épaulement, comme illustré à la Fig. 6 (b). Le type et la taille du chanfreinage et de l'arrondi des pièces doivent être spécifiés dans la norme nationale.
Illustration.6
2. Contre-dépouille ou meule sur la rainure de déplacement
Afin de retirer facilement l'outil pendant la coupe et d'assurer la qualité de l'usinage, la rainure de retrait de l'outil ou la meule sur la rainure de déplacement est souvent usinée au niveau de l'épaulement de la surface d'usinage, comme illustré à la Fig. 6 (c). La structure et la taille de la rainure de surcourse de la meule sont spécifiées dans la norme nationale.
3. Bosses ou fosses
Afin de réduire la quantité d'usinage et d'assurer un bon contact indirect des pièces lors de l'assemblage, des bossages ou des piqûres sont souvent réalisés sur la surface des pièces, comme le montre la figure 7
Figure.7
4. Structure de forage raisonnable
Afin d'éviter la déviation de l'axe et la rupture du foret pendant le forage, l'axe du trou doit être perpendiculaire à la face d'extrémité du trou. Par conséquent, lorsqu'il y a une structure de forage sur la surface inclinée, un plan, un bossage ou une fosse perpendiculaire à la direction de forage doit être conçu, comme illustré à la Figure 8.
