내부 칩 제거가 가능한 딥 홀 드릴의 개발 및 적용 1

딥 홀 드릴은 종종 외부 칩 제거 (총 드릴이라고도 함), 내부 칩 제거 (종종 국제 딥 홀 드릴링 협회에서 BTA로 약칭 함), 네 스팅 또는 스프레이 칩 제거로 구분됩니다. 이 논문은 주로 내부 칩 제거 기능이있는 딥 홀 드릴 원리의 개발 및 적용을 소개합니다.

일반적으로 칩이 드릴 파이프에서 배출되고 가공 된 표면으로 긁히지 않기 때문에 내부 칩 제거가 외부 칩 제거보다 낫습니다. 따라서 표면 처리 품질이 높아집니다. 처리 조리개 범위가 넓고 넓습니다. 독일 우리는 잘 알려진 딥 홀 드릴링 R & D 및 제조 회사입니다. 그들은 외부 칩 제거 건 드릴의 가공 구멍 범위가 0.5-113이고 내부 칩 제거 BTA 솔리드 홀 드릴의 직경 범위가 7.76-350 또는 최대 700임을 보여줍니다. BTA의 리밍 드릴은 드릴 홀, 캐스트 홀, 롤 홀 및 기타 전처리 홀을 사용하여 정확성과 표면 품질 및 처리 속도를 향상시킵니다. 드릴링보다 정도와 이송이 높을 수 있으며 파이프에서 배출되는 칩과 재료가 포함 된 심공 드릴링 및 브로 칭 및 보링 커터 (앞뒤 열 칩)가 포함됩니다.

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모든 종류의 BTA 홀 절삭 공구는 절삭 헤드와 긴 중공 드릴 파이프로 구성됩니다. 그들 중 가장 좋은 것은 용접되고 두꺼운 것은 내부 및 외부 직사각형 스레드로 연결됩니다. 드릴 파이프의 끝은 공작 기계 끝의 클램프 구동에 의해 구동되고 공작물은 공작 기계 스핀들 앞면의 클램프 구동에 의해 구동됩니다. BTA 드릴 파이프는 건 드릴 파이프보다 훨씬 높은 비틀림 강성을 가진 원통형 및 비대칭 드릴 파이프이므로 복잡한 대구경 심공 가공에 적용 할 수 있습니다. BTA 딥 홀 드릴의 가공 원리는 그림 1에 나와 있습니다.

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그림 1 칩 제거를 통한 심공 드릴링 원리

그림 1과 그림 2에서 고압 냉각수는 중앙 브래킷과 드릴 슬리브로지지 된 유압 헤드베이스를 통과하고 그 안에있는 구멍을 통해 BTA 비트의 헤드로 들어갑니다. 드릴 슬리브. 헤드의 절삭 날에 의해 절단 된 칩은 드릴 파이프로 들어가고 역으로 배출되어 고압 절삭유 윤활유의 누출을 방지합니다. 인 덴터베이스는 공작물과 후면 부분에 밀착되어 있습니다. 공작물에 들어가기 전에 BTA 비트가 드릴 파이프에 먼저 들어가야 올바른 방향과 중심을 얻을 수 있습니다. 드릴링 슬리브에는 높은 정확도 요구 사항이 있습니다. 일반적으로 F7 레벨에 도달해야합니다. 드릴링 품질이 높으면 G6 수준에 도달해야합니다. BTA 비트가 매우 깁니다. 드릴 파이프의 진동 및 변형을 방지하기 위해 공작 기계는 진동 감소 기능이있는 여러 가지 특수 댐핑 지지대를 사용합니다. 깊은 홀 가공은 공구 회전 또는 공작물 회전이거나 둘 다 반대 방향으로 회전 할 수 있습니다. 드릴 파이프의 회전 여부, 드릴 슬리브의 구조 및 유압 비트베이스의 댐핑 서포트에 따라 커터가 선형 이송을 수행합니다. 그것은 다르다. 드릴 파이프를 정확하고 일관되게 유지하려면 각 지지대의 동축이 필요하며 드릴 파이프의 후단은 공작 기계의 특수 클램핑 장치로 클램핑됩니다. 아래 직경은? 56은 실린더로 클램핑 할 수 있으며 슬롯 재킷이있는 더 큰 클램핑 클램프입니다. 이 방법을 사용하면 구멍 깊이가 250 * D에 도달 할 수 있습니다. 이 공작 기계에는 드릴, 브로 칭 및 보링 공구가 장착 될 수 있으며 구멍의 평평하거나 둥근 바닥이있는 깊은 홀 드릴이 가공 될 수 있습니다. BTA 딥 홀 가공 툴 홀의 가공 정밀도 IT6-9 레벨에 도달 할 수 있습니다. 가공 후 중심선의 편차는 공작 기계, 공구, 가공 방법 및 관련 절삭 매개 변수와 관련이 있습니다. 공정 방법에서는 일반적으로 공작물 만 가장 잘 회전하며 공작물은 드릴 비트와 반대로 회전합니다. 둘째, 비트 회전이 불량합니다. BTA 솔리드 딥 홀 드릴과 비교하여 홀 가공에 사용되는 공구는 최악의 리밍 드릴이며 브로 칭 보링 공구가 가장 좋습니다.

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그림 2 심공 드릴링 머신 툴

Botek의 BTA 비트 및 리밍 드릴은 다양한 유형이며 직경이 작은 블레이드의 수가 적으므로 하나만 사용할 수 있습니다. 블레이드의 끝은 축에서 엇갈리게 배치되며 가이드 바에는 두 조각이 있습니다. 직경이 증가함에 따라 블레이드 수와 파생물 수가 점차 증가해야합니다. 블레이드의 틀니의 배치는 하나의 블레이드에서 6 개의 블레이드로 다양 할 수 있으며, 파생물 수는 2에서 6 개의 블레이드로 증가 할 수도 있습니다. 가이드를 사용하면 다음과 같은 장점이 있습니다. 오버홀 길이를 줄이고 블레이드의 강성을 높이고, 깊은 홀을 드릴링 및 확대 할 때 커팅 헤드에서 짧은 오버행과 높은 강도를 유지하여 깊은 홀의 안정성과 정확성을 보장 할 수 있습니다. 강성 향상은 진동을 억제하므로 더 날카로운 커터를 사용할 수 있습니다. 가공의 품질과 효율성을 향상시키고 생산 라인 외부에서 공구를 조정하며 정확하게 조정하고 시간을 절약하십시오. 그림 2는 또한 가이드 바가 심공 드릴 헤드 만지지하는 반면 드릴 파이프의 더 긴 부분은 댐핑으로지지됨을 보여줍니다. 지지되지 않은 드릴 파이프의 길이 L이 너무 길면 굴곡 및 원심력으로 인해 드릴 파이프가 떨릴 수 있습니다. 우리는 드릴 파이프의 다른 직경에 따라 권장 값을 가지며 댐퍼 지지대의 수는 권장 값

내부 칩 제거 기능을 갖춘 딥 홀 드릴 개발 및 적용 5

그림 3 여러 BTA 딥 홀 드릴 비트

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그림 4 여러 종류의 BTA 리밍 비트

BTA 딥 홀 드릴 및 리밍 드릴 비트의 예는 그림 1과 2에 나와 있습니다. 3과 4. 상이한 재료를 처리하기위한 인덱서 블 인서트는 상이한 재료로 제조 될 수있다. 마모 후 인서트와 가이드 바를 조정하고 교체 할 수 있습니다. 조정 범위는 직경과 구조에 따라 다르며 교체 정확도는 (+0.01)에 도달 할 수 있습니다. 상기를 제외하고는, 대구경 브로 칭 및 보링 커터 (20-222.99) 및 슬리브 드릴 (55-412.99)의 예가도 1 및 2에 도시되어있다. 딥 홀 보링은 공작물 회전이고, 딥 홀 보링은 공작물 회전이며, 커터는 앞으로 당겨져 전달되며, 구멍이 확장되고 정확도가 향상됩니다. 이 방법은 최대 IT7에서 IT6까지 최고의 홀 정확도를 생성합니다. 크기 조정 범위는 5mm이며 중심선의 오프셋은 여러 방법 중 가장 작습니다. 슬리브 드릴의 가공 원리는 그림 6과 같습니다. 공구는 구멍의 외벽 부분 만 절단하고 구멍의 중앙 부분을 빼냅니다. 절삭력은 드릴링, 에너지 절약, 전기 절약 및 칩 제거보다 작습니다. 슬리브 바는 다른 부품, 특히 귀중한 재료를 가공 할 때도 사용할 수 있습니다.

내부 칩 제거를 이용한 딥 홀 드릴 개발 및 적용 7
내부 칩이 제거 된 딥 홀 드릴의 개발 및 적용 8

그림 5 브로 칭 및 보링 헤드

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그림 6 재료 세트 및 드릴

BTA 심공 절삭 공구를 가공 할 때는 완전한 냉각 유체 공급 시스템이 있어야합니다. 구멍이 다른 여러 종류의 공구의 깊은 홀 가공에는 유량과 압력이 다른 절삭유가 필요하며, 각 종류의 절삭 공구에 대한 관련 표와 권장 데이터를 사전에 제공했습니다. 다양한 절삭 재료와 적합한 블레이드 및 권장 칩 브레이커 유형에 적합한 절삭 속도와 회 전당 이송이 제공됩니다. 사용자가 원활한 가공을 달성하고 대구경 딥 홀 가공의 문제를 해결할 수 있습니다.

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