1 Введение Коррозия металлических материалов, вызванная огромной потерей огромных. Некоторые люди считают, что годовая коррозия металлолома составляет около 100 миллионов тонн, что составляет от 20% до 40% годового производства. А в процессе индустриализации проблемы коррозии становятся более серьезными: в 1949 году потребление коррозии (потребление материалов и коррозия) в Соединенных Штатах достигло 50 миллиардов долларов США, в 1975 году - 70 миллиардов долларов США, а в 1985 году - до 168 миллиардов долларов США по сравнению с с 1949 г. увеличился более чем в 80 раз. Подсчитано, что мировой годовой лом из-за коррозии стального оборудования эквивалентен 30% годового производства. Очевидно, что при разрушении металлических компонентов его стоимость значительно превышает стоимость металлических материалов; развитые страны каждый год из-за коррозии, вызванной экономическими потерями, составляли от 21 до 41 млн. тонн в год валового национального продукта; Соединенные Штаты каждый год из-за коррозии потребляют 3,4% энергии; Ежегодные экономические потери Китая вызваны коррозией не менее 20 миллиардов долларов. Огромный вред от коррозии не только отражается на экономических потерях, но и приводит к большим потерям, загрязнению окружающей среды, растрате ресурсов, препятствует разработке новых технологий, способствующих потере природных ресурсов. или порча материала или его свойств под воздействием окружающей среды. Большая часть коррозии происходит в атмосфере, атмосфера содержит кислород, влажность, изменения температуры и загрязняющих веществ, а также другие коррозионные факторы и факторы коррозии. Коррозия с распылением солей является распространенной и наиболее разрушительной атмосферной коррозией. Там, где солевой туман относится к атмосфере хлорида, его основной коррозионный компонент - хлорид натрия. Коррозия солевого тумана на поверхности металлического материала происходит из-за проникновения хлорид-ионов на металлическую поверхность оксидного слоя и защитного слоя и вызванной внутренней электрохимической реакции металла. В то же время хлорид-ион содержит определенную энергию гидратации, легко адсорбируется на поверхности металлических пор, растрескивается и заменяет хлорированный слой кислорода, нерастворимый оксид превращается в растворимый хлорид, пассивная поверхность становится живой поверхностью, в результате чего очень плохой продукт, неблагоприятные реакции. Анод: металл теряет электроны в катионы металлов и входит в раствор в виде гидратированных ионов, оставляя в нем значительные электроны. Me + nH2O → Me2 + · nH2O + 2e-катод: оставшиеся электроны остаются в катодном металле, деполяризованном кислородом, для восстановления и поглощения электронов, превращения в гидроксид-ионы. O2 + nH2O + 4e- → 4OH-Электролит: диссоциация хлорида натрия и образование ионов натрия и ионов хлорида, часть ионов хлорида, ионы металлов и гидроксид-ионы в результате коррозии металла. 2Me2 ++ 2Cl- + 2OH- → MeCl2 Me (OH) 23 опасность коррозии в солевом тумане1) коррозия в солевом тумане разрушит металлический защитный слой, потеряв декоративный снизить механическую прочность; 2) некоторые электронные компоненты и электрические линии из-за коррозии, вызванной прерыванием линии электропередачи, особенно в условиях вибрации, особенно серьезной; 3) когда солевой туман падает на поверхность изолятора, поверхностное сопротивление уменьшается ; изолятор поглощает раствор соли, его объемное сопротивление будет уменьшено на четыре порядка: 4) У движущихся частей механических частей или движущихся частей увеличивается трение из-за образования агрессивных веществ, что приводит к застреванию движущихся частей. .4 испытание на разбрызгивание солевого раствора металла. Испытание на разбрызгивание соли подразделяется на испытание на естественное воздействие на окружающую среду и испытание на имитацию искусственного ускорения в окружающей среде. В последнем случае используется камера солевого тумана в ее объемном пространстве с искусственными методами для создания среды солевого тумана для продукта соли Оценка качества распыляемой коррозии. По сравнению с природной средой концентрация соли в среде хлористых солей может быть общим содержанием натуральных солевых брызг в несколько раз или несколько раз, так что скорость коррозии значительно улучшается, испытание продукта солевым туманом, Результаты Времени значительно сокращены. Если образец тестируется в естественной среде воздействия, на его коррозию может потребоваться один год, и аналогичный результат может быть получен в течение 24 часов в моделируемой среде солевого тумана. Но тест имитации искусственного ускорения все еще отличается от естественной среды и поэтому не может быть заменен.4.1 Испытательное оборудование4.2 Сфера применения1) поверхность стали медь + никель + хром или никель + хром; 2) поверхность никеля из меди или медного сплава + хром; 3) поверхность из нержавеющей стали серии 300 или серии 400 никель + хром; 4) поверхность из алюминия или алюминиевого сплава медь + никель + хром; 5) поверхность из сплава цинка медь + никель + хром; 6) детали из пластика.4.3 Методы испытаний4 .3.1 Испытание нейтральным солевым туманом (испытание NSS) Является самым ранним, широко используемым в области ускоренного испытания на коррозию. В нем используется раствор хлорида натрия 5%, значение рН раствора, скорректированное в нейтральном диапазоне (6 ~ 7), в качестве распыляемого раствора. Температура испытания составляет 35 ℃, что требует скорости осаждения солевого тумана в пределах 1 ~ 2 мл / 80 см · ч.4.3.2. Испытание ацетатным распылением (испытание ASS) Основано на испытании нейтрального солевого тумана, разработанного на основе. Он находится в растворе хлорида натрия 5% путем добавления некоторого количества ледяной уксусной кислоты, значение рН раствора снижается примерно до 3, раствор становится кислым и, наконец, образуется солевой туман из нейтрального солевого тумана в кислый. Скорость его коррозии примерно в 3 раза выше, чем у теста NSS.4.3.3 Испытание на медленную соль и ацетат в тумане (LRHS-663P-RY) Недавно разработано за рубежом, быстрое испытание на коррозию в солевом тумане, температура испытания 50 ℃, соль Раствор, добавляя небольшое количество соли меди - хлорида меди, сильно индуцирует коррозию. Его скорость коррозии примерно в 8 раз превышает испытание NSS.4.3.4. Испытание с чередованием солевого тумана - это всестороннее испытание с солевым туманом, которое фактически является испытанием с нейтральным солевым распылением плюс испытание на постоянное влажное тепло. Он в основном используется для машинных изделий полого типа через приливную среду инфильтрации, так что солевая коррозия распыла не только на поверхности продукта, но и внутри продукта. Это продукт в солевом тумане и в горячем и влажном двух условиях окружающей среды при переменном преобразовании, окончательная оценка всего продукта электрических свойств и механических свойств изменилась. 4.4 Влияющие факторы Основные факторы, влияющие на результаты испытания в солевом тумане, включают: температура и влажность испытания, концентрация солевого раствора, угол размещения образца, значение pH солевого раствора, отверждение солевого тумана и метод распыления. 1) Температура и влажность испытания. Температура и относительная влажность влияют на коррозию солевого тумана. Критическая относительная влажность коррозии металла составляет около 70%. Когда относительная влажность достигает или превышает эту критическую влажность, соль распадается и образует электролит с хорошей электропроводностью. Когда относительная влажность уменьшается, концентрация солевого раствора будет увеличиваться до выпадения кристаллизационной соли, соответственно снижается скорость коррозии. Чем выше температура испытания, тем выше скорость коррозии в солевом тумане. Для теста с нейтральным солевым распылением большинство ученых считают, что температура испытания является более подходящей при 35 ± 2) концентрации солевого раствора. Влияние концентрации солевого раствора на скорость коррозии зависит от типа материала и покрытия. Когда концентрация превышает 5%, скорость коррозии этих металлов уменьшается с увеличением концентрации. Когда концентрация превышает 5%, скорость коррозии этих металлов уменьшается с увеличением концентрации.3) угол размещения образца. Угол размещения образца оказывает существенное влияние на результаты испытания в солевом тумане. Направление осаждения соли близко к вертикальному направлению, образец размещен горизонтально, он имеет наибольшую площадь проекции, поверхность образца выдерживает максимальное количество солевого тумана, поэтому наиболее серьезна коррозия. GB / T2423.17-93 стандарт «метод размещения образца на плоской пластине, тестируемая поверхность должна быть сделана с вертикальным направлением 30 градусов. 4) pH солевого раствора. Значение pH солевого раствора является одним из основных факторов, влияющих на результаты испытаний солевого тумана. Чем ниже значение рН, тем выше концентрация ионов водорода в растворе, тем выше кислотность и тем сильнее коррозионная активность. Испытание солевым распылением Fe / Zn, Fe / Cd, Fe / Cu / Ni / Cr и других гальванических деталей показало, что скорость коррозии солевого раствора была выше, чем при значении pH 3,0, 7,2 испытания нейтрального солевого тумана ( NSS) суровые от 1,5 до 2,0 раз. 5) осаждение в солевом тумане и метод распыления. 6) продолжительность теста. 4,5 Определение результатов. Цель испытания в солевом тумане состоит в оценке качества сопротивления продукта или металлического материала воздействию солевого тумана, и результат теста с солевым туманом является оценкой качества продукта. Является ли результат оценки правильным или нет, является правильным измерением продукта или брызг соли металла. Ключ к качеству коррозии. Метод определения результатов испытаний в солевом тумане включает метод оценки по рейтингу, метод оценки по взвешиванию, метод определения коррозионного материала и метод статистического анализа данных по коррозии. 1) метод определения рейтинга: площадь коррозии и отношение общей площади к проценту определенного Метод разделен на несколько уровней, с определенным уровнем в качестве основы для квалифицированного, подходящего для оценки плоской панели.2) Оценка взвешивания: Коррозионная стойкость образца оценивается путем расчета веса (или прироста массы) потерь на коррозию путем изменение веса образца до и после испытания на коррозию. Он подходит для оценки коррозионной стойкости металла. 3) Определение коррозионного метода: это качественный метод определения, это тесты на коррозию солевыми брызгами продуктов после явления коррозии, чтобы определить образец, общие стандарты продукта в основном используются в этот метод.4) Метод статистического анализа данных коррозии: в основном используется для анализа статистической коррозии, а не специально для оценки качества конкретного продукта.
Источник: Meeyou Carbide

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

error: Content is protected !!
ru_RUРусский
en_USEnglish zh_CN简体中文 es_ESEspañol hi_INहिन्दी arالعربية pt_BRPortuguês do Brasil ja日本語 jv_IDBasa Jawa de_DEDeutsch ko_KR한국어 fr_FRFrançais tr_TRTürkçe pl_PLPolski viTiếng Việt ru_RUРусский